Das Zentrum steht Direktkunden sowie Handelspartnern der DAIHEN Tochterunternehmen, zu denen auch Lorch Schweißtechnik zählt, offen und bietet Unternehmen aus dem Großraum München, Südostdeutschland sowie den angrenzenden österreichischen Markt einen direkten Anlaufpunkt. Damit ist es eine wichtige Ergänzung der bestehenden Lorch Anwendungs- und Kompetenzzentren in Auenwald, Bottrop, Suhl, Bremervörde und Enns in Österreich.

„Viele mittelständische Unternehmen stehen vor der Frage, ob sich Schweißautomatisierung für ihre Bauteile, Losgrößen und Investitionsrahmen wirtschaftlich rechnet. Ziel ist es, Produktivität zu steigern, Prozesse zu stabilisieren und Qualität dauerhaft reproduzierbar zu machen“, erklärt Alexander Abeln, Vertriebsleiter Europa bei der Lorch Schweißtechnik GmbH. „Ob sich das rechnet, zeigt sich nicht allein in Kennzahlen, sondern in den realen Anforderungen. Genau diese praxisnahe Bewertung ermöglichen wir jetzt Unternehmen auch im Großraum München und darüber hinaus.“

Neben der Demonstration von Lösungen zur Schweißautomatisierung stehen den Partnern zudem Tagungsräume vor Ort zur Verfügung.

Cobotsystem und Software aus einer Hand

Im Mittelpunkt des Anwendungscenters steht das Lorch Cobotsystem: ein Gesamtpaket bestehend aus Cobot, Schweißgerät, Brenner, Schweiß- sowie Drehkipptisch, der Linearachse Move, und der Steuerungssoftware Lorch Cobotronic. Diese ermöglicht es, automatisierte Abläufe ohne Programmierkenntnisse einzurichten und schrittweise weiterzuentwickeln. Ergänzt wird das Setup durch weitere Schweißgeräte aus dem Lorch Portfolio – wie das neuste High-End Invertersystem iQS für höchste Performance bei industriellen Anwendungen. 

Unternehmen, die Interesse an Lösungen zur Schweißautomatisierung haben, können im Vorfeld eines Besuches einen konkreten Auftrag inklusive der zu schweißenden Bauteile einsenden. Das Lorch Expertenteam analysiert diesen Auftrag und erarbeitet eine Lösung, die optimal auf die jeweiligen Anforderungen abgestimmt ist. Interessenten können sich dann direkt vor Ort im Anwendungscenter den Ablauf am Cobot zeigen und sich von den Ergebnissen überzeugen lassen, diese weiter testen oder unterschiedliche Konfigurationen mit den Experten besprechen.

„Wer über Automatisierung nachdenkt, braucht mehr als eine Produktpräsentation. Er braucht jemanden, der seine Teile kennt, seine Prozesse versteht und in der Nähe ist. Das Anwendungscenter München ist unser Angebot dafür“, sagt Wolfgang Grimm, Vertriebsleiter DACH, Lorch Schweißtechnik GmbH.

Ergänzung durch weitere Automatisierungslösungen

Am selben Standort sind zusätzlich Roboteranlagen und Baukastensysteme des Automatisierungsspezialisten OTC, einer der DAIHEN-Schwesterfirmen von Lorch, verfügbar. Unternehmen, die größere Automatisierungslösungen benötigen, können sich so vor Ort von der gesamten Expertise der DAIHEN Smart Solutions Europe überzeugen und aus dem gesamten Portfolio der Gruppe schöpfen.

Einen Termin für eine Cobotvorführung und Beratung können Interessenten online über lorch-cobot-welding.com oder lorch.eu/kontakt vereinbaren.

Der Fachkräftemangel in der Fertigungsindustrie wird in den nächsten Jahren weiter steigen. Gegenüber dem heute schon absehbaren Bedarf werden zu wenig Schweißer ausgebildet beziehungsweise ergreifen zu wenig Fachkräfte den Beruf des Schweißers. Kollaboratives Roboterschweißen ist aus Sicht von Experten daher ein entscheidender Lösungsweg. Der Cobot bietet gerade für kleine und mittlere Unternehmen eine schnelle, flexible und wirtschaftlich sehr interessante Option.

Wie schnell sich solche Systeme in vorhandene Arbeitsabläufe integrieren lassen, zeigt Lorch Schweißtechnik auf der Fachveranstaltung Roboter 2025 (18. bis 19. Februar 2025, Schwabenlandhalle, Fellbach). Vor Ort können sich Besucher einen Überblick über die kundenzentrierte Cobot Welding World von Lorch verschaffen, die Unternehmen durch den My Cobot Baukasten in die Lage versetzt, ganz individuell ihr optimales Cobot-System zusammenzustellen, ohne sich für künftige Aufgaben den Weg zu verbauen. So können mit dem My Cobot Baukasten je nach Aufgabenstellung problemlos Module nachgerüstet werden, egal ob Anbaukomponenten oder Softwareoptionen. Zudem zeigt Lorch auf der Fachveranstaltung aktuelle Anwendungstools wie TouchSense, SeamTracking und SeamPilot, die die Nahtverfolgung deutlich vereinfachen und die Effizienz des Cobot-Schweißens nochmals deutlich steigern.

Im  Vortrag am 18. Februar 2025 gibt Dr.-Ing. Caren Dripke, Leiterin des Bereichs Robotikentwicklung bei Lorch, unter dem Thema „Modulares Cobot-Schweißsystem: Anpassungsfähigkeit für langfristige Investitionssicherheit“ einen umfassenden Überblick über die praktischen Vorteile des Plug & Play Baukastens My Cobot. Der Fokus liegt im Vortrag darauf, wie Unternehmen von der Einstiegslösung bis hin zum individuell angepassten Arbeitsplatz je nach Bedarf das System sowohl in Bezug auf die Hardware als auch auf die Software einfach anpassen können.

Dr.-Ing. Caren Dripke: „Lorch hat als Marktführer gezeigt, dass es sich bei der Cobot-Technik um ein Universalwerkzeug für die Schweißtechnik handelt. In Bedienung und Nutzung erleichtert es die Automatisierung von Schweißvorgängen deutlich. Wie kein anderes System ermöglicht die Baukastenlösung von Lorch eine kundenindividuelle Konfigurierung und eine einfache Anpassung an die jeweils gestellten Aufgaben. Überrascht werden Unternehmen zudem sein, wie stark es uns gelungen ist, Komplexität zu reduzieren, um den Endkunden ein einfach zu installierendes und anpassungsfähiges Werkzeug an die Hand zu geben.“ 

The new MicorMIG mobile is 63.5 cm long, 31.1 cm wide, and 54.7 cm high. It weighs barely 35 kilograms. Sporting two handles, it can be ergonomically carried by two persons, while its stable housing will securely protect it at falls from heights of up to 35 cm. Thus, the MicorMIG mobile’s compact build is ideal for flexible use in assembly, on the construction site, on ships, or simply for some quick repairs in line and group manufacture. It can just as well be used as a full, stationary workshop machine, however. It does not require welders to make do without any amount of welding performance previously offered by the conventional MicorMIG series for industrial use.

The interaction of a stable arc and intuitive operation allows quick and simple mobile welding with the MicorMIG for beginners and pros alike. Combined with dynamic control technology and pre-defined Synergic welding programmes, all other parameters can be set automatically once material/wire/gas and the welding process have been selected. Each welder can adjust the arc dynamics from hard to soft via the dials, while the ControlPro display will let them keep an eye on all relevant information at all times.

The system’s update capacity makes it customisable in its configuration and allows it to grow along with its tasks. Expansions by future innovations will be possible as well. Additional welding procedures, welding programmes, and pre-defined welding jobs can be quickly installed by NFC technology without requiring any external help. NFC technology also makes it possible to set up personalised access management for operating the systems. Parameters can be limited, access restricted, or the system can be locked entirely this way.

The full-process version provides the welder with all Lorch Speed processes which are available with the MicorMIG.This not only increases speed during MIG-MAG welding, it also optimises weld seams and prevents workpiece distortion thanks to high-quality process control. Welding fume emission and noise are clearly reduced as well. The Micor-Twin process is a current highlight here, allowing much faster and simpler welding of demanding exposed welds by using the MIG-MAG procedure instead of the time-consuming TIG procedure.

The MicorMIG mobile is installed in a robust steel and plastic housing that will withstand even high demands in the outdoor area. Easier transport of the system can be facilitated by screwing it on various trolleys or carts thanks to its integrated holding system. The lateral eyelets make transport by crane very easy as well.

Maximilian Hipp, product manager at Lorch Schweißtechnik, says: “Our new MicorMIG mobile knows no compromises. Be it in steel construction, in metal workshops, in the metal-processing industry, in general workshops, on ships, or on construction sites – our new mobile system with its small outer dimensions combines the tried and tested strengths of the MicorMIG series with the flexibility of a mobile, modular solution. It has diverse uses, can be customised to the demand at hand, and is perfectly prepared for future tasks and innovations thanks to its upgrade capability.”

Die neue MicorMIG mobile ist 63,5 cm lang, 31,1 cm breit und 54,7 cm hoch und hat ein Gewicht von gerade einmal 35 Kilogramm. Mit ihren beiden Griffen ist sie von zwei Personen ergonomisch zu tragen und mit ihrem stabilen Gehäuse übersteht sie eine Fallhöhe von bis zu 35 cm sicher. Somit ist die MicorMIG mobile von ihrer kompakten Bauweise her ideal für den flexiblen Einsatz, ob auf Montage, Baustelle, dem Schiff oder einfach nur für die schnelle Reparatur in der Linien- und Gruppenfertigung geeignet. Sie kann aber genauso gut als vollwertige, feststehende Werkstattmaschine genutzt werden. Denn von der Leistung her muss der Schweißer auf nichts verzichten, was die klassische MicorMIG Serie für den industriellen Einsatz bisher an Schweißperformance geboten hat.

Das Zusammenspiel aus einem stabilen Lichtbogen und intuitiver Bedienung ermöglicht es sowohl Einsteigern als auch Profis, einfach und schnell mit der MicorMIG mobile zu schweißen. In Kombination mit einer dynamischen Regelungstechnik und vordefinierten Synergic-Schweißprogrammen werden nach Auswahl von Material/Draht/Gas und dem Schweißprozess alle weiteren Parameter automatisch eingestellt. Die Dynamik des Lichtbogens von hart bis weich justiert jeder Schweißer über die Drehregler selbst und mithilfe des ControlPro-Displays behält er alle relevanten Informationen stets im Blick.

Dank ihrer Upgradefähigkeit ist die Anlage individuell konfigurierbar, kann stets mit ihren Aufgaben wachsen und ist auch offen für zukünftige Neuerungen. Zusätzliche Schweißverfahren, Schweißprogramme sowie vordefinierte Schweißjobs können in Sekundenschnelle und ohne externe Hilfe per NFC-Technologie aufgespielt werden. Zusätzlich ermöglicht  die NFC-Technologie, ein personalisiertes Berechtigungssystem zum Bedienen der Anlagen einzurichten. So können Paramter beschränkt, der Zugriff begrenzt oder die Anlage komplett gesperrt werden.

Mit der Full-Process-Ausführung stehen dem Schweißer sämtliche in der Praxis bewährte Lorch Speed-Prozesse zur Verfügung. Sie steigern nicht nur die Geschwindigkeit beim MIG-MAG-Schweißen, sondern sorgen durch eine hochqualitative Prozesskontrolle für eine optimale Schweißnaht und verringern den Verzug des Werkstücks. Rauchgasemissionen und Lärmbelästigung sind zudem deutlich reduziert. Aktuelles Highlight ist hier der Micor-Twin-Prozess, der es ermöglicht anspruchsvolle Sichtnähte statt im zeitaufwändigen WIG-Verfahren deutlich schneller und einfacher im MIG-MAG-Verfahren auszuführen.

Die MicorMIG mobile ist in einem robusten Stahl- bzw. Kunststoffgehäuse verbaut, das auch hohen Anforderungen im Außenbereich sicher standhält. Um die Anlage leichter hin- und herbewegen zu können, kann sie dank eines integrierten Aufnahmesystems auf verschiedene Trolleys oder Fahrwägen verschraubt werden, mit dessen seitlich angebrachten Ösen sie auch ganz einfach per Kran transportiert werden kann.

Maximilian Hipp, Produktmanager bei Lorch Schweißtechnik: „Unsere neue MicorMIG mobile kennt keine Kompromisse. Ob Stahlbau, Schlossereien, metallverarbeitenden Industrie, in der Werkstatt, auf dem Schiff oder am Bau – unsere neue mobile Anlage mit kleinem Außenmaß kombiniert die bewährten Stärken der MicorMIG-Serie mit der Flexibiltät einer mobilen, modularen Lösung. Sie ist vielseitig einsetzbar, kann passgenau auf die jeweiligen Bedarfe zugeschnitten werden und ist auch für zukünftige Aufgaben und Innovationen aufgrund ihrer Upgradefähigkeit bestens vorbereitet.“

“I am more than happy with how things have turned out. We have already achieved a great deal in just a few months and there is enormous potential for the future.” Wolfgang Grüb is very positive about the nine months that have passed since DAIHEN first joined Lorch Schweißtechnik. As suggested at the press conference in September 2023 already, the joint working rounds proved that the two companies’ DNA is an excellent match. “Customer proximity is a top priority for both companies; the two sides supplement each other perfectly with technical expertise to meet future requirements in the welding industry, and both parties show equal appreciation of their employees, teams, customers, and the best customer solution,” says Grüb.

Initial results of the successful merger have already become evident. The first joint compact welding cell that comprises a DAIHEN robot cell and a Lorch power source was presented in the automation area. Commitment to specific customer solutions in the Cobot sector has been expanded as well. In cooperation with Femitec – the company based in Neusäß near Augsburg was incorporated into DAIHEN Group in 2022 – the product range is going to be significantly expanded to include customised system integration solutions in future as well. The two companies will also benefit from each other’s extensive technical expertise in development of new welding systems and welding processes.

Wolfgang Grüb is going to pass the baton to the new managing directors Jens Gauder and Norihito Takahashi at the Lorch summer party in Auenwald on 12 July after more than four decades. The two of them are going to be supported by a young, dynamic team that has grown with Lorch and is ready to face the tasks ahead of them. The company thus achieves great continuity and is going to continue the values that have turned it into a market leader in welding technology. Wolfgang Grüb says: “I believe in the new team and am delighted about their passion for the subject. I trust that they will work together to cultivate an excellent team culture and maintain a down-to-earth attitude, without growing vain in the light of great successes or hiding as soon as the going gets rough.”

Norihito Takahasi, who took over as managing director of Lorch Schweißtechnik GmbH on 15 January 2024, emphasises: “We are more than happy with our cooperation to date. We are highly confident in Lorch welding technology as a brand.” The first joint results in development, production, and sales were achieved very quickly. The company is certain that it will be able to further expand the position of both companies in Asia and Europe thanks to Lorch’s technical expertise and excellent Europe-wide sales network.

Jens Gauder, who has been with the company since 2017 and most recently worked as Sales Director at Lorch, is going to steer the company’s fortunes together with Norihito Takahashi in the future. “I am happily taking on this new task, but I respect its challenges. The merger with DAIHEN is opening up many new organisational opportunities for Lorch. We must figure out exactly what the market truly needs and what is going to best help our customers in the field of welding technology. The severe shortage of skilled labour means that automation, i.e., development of welding systems that can weld even more productively while being easy to operate, will be a key focus. I think that the additional expertise of our parent company in the field of industrial robotics and our status as European market leader in Cobot welding offer enormous potential for optimally serving our existing customer groups and accessing new ones. Together, we will be able to establish a unique position in European competition by offering the power source and welding robot from a single source.” He immediately continues: “Wolfgang Grüb, who led the company passionately and charismatically for 40 years, is leaving us with big shoes to fill. I am certain, however, that we are going to retain the special spirit that characterises Lorch in the new constellation as well: We will always keep an eye on finding the best possible solution for our customers, observe the market closely, and identify any present trends in order to make the necessary provisions for the future and continuing to carefully cultivate the heart of Lorch, the strong team culture.”

„Ich bin mit der Entwicklung mehr als zufrieden. In wenigen Monaten haben wir bereits sehr viel erreicht und das Potenzial für die Zukunft ist enorm.“ Wolfgang Grüb zieht eine sehr positive Bilanz der ersten neun Monate seit dem Einstieg von DAIHEN in die Lorch Schweißtechnik. In den gemeinsamen Arbeitsrunden bestätige sich, wie bereits auf der Pressekonferenz im September 2023 angedeutet, dass die DNA beider Unternehmen exzellent zusammenpasst. „Die Kundennähe hat in beiden Unternehmen oberste Priorität, das fachliche Know-how beider Seiten ergänzt sich perfekt, um zukünftigen Anforderungen in der Schweißbranche gerecht zu werden und die Wertschätzung für die Mitarbeiter, das Team, die Kunden und die beste Kundenlösung ist gleichermaßen hoch“, so Grüb.

Erste Ergebnisse des erfolgreichen Zusammenschlusses sind bereits sichtbar. Im Bereich Automation wurde die erste gemeinsame Kompakt-schweißzelle bestehend aus einer Roboterzelle von DAIHEN und einer Stromquelle von Lorch vorgestellt. Zudem gibt es ein verstärktes Engagement bei spezifischen Kundenlösungen im Cobot Bereich. In Zusammenarbeit mit Femitec – die in Neusäß bei Augsburg ansässige Firma wurde 2022 in die DAIHEN Gruppe aufgenommen – wird das Produktfolio um individuelle Systemintegrationslösungen in Zukunft deutlich erweitert. Und auch bei der Entwicklung von neuen Schweißanlagen und Schweißprozessen profitiert man vom beiderseitigen großen Technik-Know-how.

Beim Lorch Sommerfest in Auenwald am 12. Juli gibt Wolfgang Grüb nach über 40 Jahren den Stab an die neuen Geschäftsführer Jens Gauder und Norihito Takahasi weiter. Beide werden im Rahmen einer erweiterten Geschäftsleitung von einem jungen, dynamischen Team, das mit Lorch gewachsen und bestens auf die anstehenden Aufgaben vorbereitet ist, unterstützt. Damit bietet das Unternehmen eine große Kontinuität und führt die Werte weiter, die es zu einem der Marktführer im Bereich Schweißtechnik machten. Wolfgang Grüb: „Ich glaube an das neue Team und freue mich, dass es für das Thema brennt und vertraue darauf, dass sie alle gemeinsam eine ausgezeichnete Teamkultur pflegen und die Bodenständigkeit bewahren werden, d.h. bei großen Erfolgen nicht abheben, bei Misserfolgen den Kopf nicht in den Sand stecken.“

Norihito Takahasi, seit 15. Januar 2024 bereits Geschäftsführer bei Lorch Schweißtechnik GmbH, betonte: „Wir sind mehr als zufrieden mit der bisherigen Zusammenarbeit und haben großes Vertrauen in die Marke Lorch Schweißtechnik“. Schon nach kurzer Zeit gebe es bereits erste gemeinsame Ergebnisse in der Entwicklung, der Produktion und im Vertrieb. Aufgrund der fachlichen Kompetenz und des ausgezeichneten europaweiten Vertriebsnetzwerks von Lorch sei man sicher, dass man die Position beider Firmen in Asien und Europa weiter stark ausbauen könne.

Jens Gauder, bereits seit 2017 im Unternehmen und zuletzt als Sales Director bei Lorch tätig, wird in Zukunft gemeinsam mit Norihito Takahashi die Geschicke des Unternehmens lenken. „Mit Freude, aber auch mit Respekt nehme ich diese neue Aufgabe an. Durch den Zusammenschluss mit DAIHEN gibt es für Lorch zahlreiche neue Gestaltungsmöglichkeiten. Hier gilt es, genau auszusondieren, was der Markt wirklich braucht und wie wir unseren Kunden im Bereich Schweißtechnik am besten weiterhelfen können. Aufgrund des hohen Fachkräftemangels wird ein wesentlicher Schwerpunkt die Automatisierung sein, d.h. Schweißanlagen zu entwickeln, die noch produktiver schweißen, aber gleichzeitig einfach zu bedienen sind. Mit den zusätzlichen Kompetenzen im Bereich industrieller Robotik unserer Muttergesellschaft und uns als europäischem Marktführer im Bereich Cobotschweißen sehe ich ein riesiges Potenzial, um unsere Kundengruppen optimal betreuen bzw. neue Kundengruppen erschließen zu können. Gemeinsam können wir in Europa so eine einzigartige Wettbewerbsposition aufbauen, in der Stromquelle und Schweißroboter aus einem Haus kommen. Und führt zudem weiter aus: „Wolfgang Grüb, der das Unternehmen 40 Jahre mit großer Leidenschaft und Charisma geleitet hat, hinterlässt uns große Fußstapfen. Aber ich bin davon überzeugt, dass wir auch in der neuen Konstellation den besonderen Spirit beibehalten, den das Unternehmen Lorch ausmacht: Stets die für den Kunden bestmögliche Lösung im Blick zu haben, den Markt genau zu beobachten und Trends auszumachen, um die nötige Vorsorge für die Zukunft zu leisten und das Herz von Lorch, die starke Teamkultur, weiterhin sorgsam zu pflegen.“

SPC und RCS: Neue High-End Technologien steigern die Performance

Herzstück und absolutes Highlight der neuen Geräteplattform ist die innovative und zum Patent angemeldete Smart Process Control Engine (SPC). Die von Lorch entwickelte High-End Technologie ermöglicht es, Schweißprozesse noch schneller zu entwickeln und auf die Anlage zu übertragen. Das spart Zeit und Geld für diejenigen die in eine IQS investieren und beschleunigt den Return of Invest deutlich. Durch die neu entwickelte RCS-Technologie (Rapid Current Shutdown) wurde zudem ein wichtiger Hardwarebaustein ergänzt. Dieser Baustein sorgt für eine besonders sauber ablaufende Kurzschlussauflösung mit wenig Spritzern und eine noch höhere Schweißnahtqualität. Außerdem lässt sich das Schweißbad besser kontrollieren, so dass auch dünne Bleche mit einer Stärke unter drei Millimetern besser verschweißt werden können. Und durch den Einsatz einer neuen Invertergeneration laufen die einzelnen Prozesse nochmals stabiler und ruhiger. Natürlich sind alle schon bekannten MASTERS.OF.SPEED Prozesse wieder bei der IQS verfügbar.

Gekapselter Luftkanal schützt Inverter und Steuereinheit

Eine ausgefeilte Konstruktion erhöht die Robustheit und Anwenderfreundlichkeit der Geräte. Den bestmöglichen Schutz des Inverters vor Staub und Dreck gewährleistet ein gekapselter Luftkanal, der dafür sorgt, dass sowohl die Leistungs- wie Steuereinheit nicht mit dem zur Kühlung notwendigen Luftstrom in Berührung kommen. Eine vibrationsoptimierte Lagerung der Steuerplatinen trägt generell zu einer erhöhten Langlebigkeit der Anlage bei. Auch bei der Gestaltung der Geräte wurde an alles gedacht: Optisch erscheint die iQS mit einer neuen Designsprache, die für Robustheit und Innovation steht. Ein modulares und serviceorientiertes Wasserkühlungskonzept vereinfacht Reparatur und Austausch der Kühlung.  Und durch den neuen, optimal auf die iQS abgestimmten Lorch-Zentralanschluss mit Steck- und Drucktastentechnik ist der Brennerwechsel jetzt so einfach wie noch nie.

Schweißen 4.0 mit digitaler Vernetzung

Weiteres Highlight der neuen Geräteplattform ist die nochmals erweiterte Vernetzung. Mit der neuen Plattform wird das Schweißgerät zu einem Highend-Terminal für Industrie 4.0. Neue Schweißprozesse oder Testversionen von Kennlinien kann der Kunde schnell und einfach – auch im aktiven Fertigungsprozess – selbst über Ethernet oder WLAN aufspielen. So ist die Anlage immer auf dem neuestem Stand. Zudem können Schweißdaten wie Einschaltdauer, Schweißzeit, Schweißparameter direkt ausgelesen und ausgewertet werden. Auch der Service der Maschinen wird dadurch zukünftig einfacher. Mit der kompletten Anbindung an Lorch Connect steht der Digitalisierung und Transparenz in der Fertigung nichts mehr im Wege.

Intuitiv und sicher bedienen

Ein neues Level bietet die iQS in puncto Bedienung: Nicht nur, dass der Schweißer zwischen einer hochwertigen Touch- und Dreh/Drücksteller-Bedienung frei wählen kann. Beide Systeme können auch mit Schweißerhandschuhen problemlos gesteuert werden. Die Dreh- und Drücksteller sind dabei so angebracht, dass sie trotz heruntergeklappter Schutzklappe des Displays gut zu erreichen sind. Ein weiteres Mal verbessert wurde das bisher schon von Anwendern hochgelobte Bedienkonzept der Lorch Anlagen, das die Einarbeitungszeiten an der Maschine nochmals deutlich verkürzt. Je nach Schweißsituation, Qualifikation des Anwenders oder persönlichen Vorliegen kann das Menü individuell angepasst werden. Auf eine Vielzahl an Untermenüs wurde verzichtet und zur leichten Wiedererkennung die Symbolik bereits bekannter Piktogramme übernommen. Für unterschiedlichste Einstellungen können Erklärungstexte eingeblendet werden, die dem Schweißer die Durchführung der Schweißaufgabe vereinfachen. Ein hochwertiges und 7-Zoll großes TFT-Display sorgt dabei für gute Lesbarkeit und bietet auch aus größerer Distanz stets den Überblick über alle wichtigen Parameter. Die Bedienung wird zusätzlich durch einen Brenner, der auch über ein Display verfügt, vereinfacht. So können alle präferierten Einstellungen auch direkt am Brenner angepasst werden. Somit ist das Smart Cockpit und der LMS-IQ Brenner ein Dream-Team für intuitives und schnelles Bedienen.

Leistungsvarianten und Roboteranbindung

Die iQS ist in den Leistungsvarianten 320 und 400 Ampere bestellbar, optional auch mit einem leicht montierbaren, innovativen Drahtvorschubkoffer. Im Laufe des kommenden Jahres ist die 500 A Variante geplant. Durch den hohen Leistungsbereich ist die iQS nicht nur für das industrielle Handschweißen bestens geeignet, sondern bietet auch die perfekte Grundlage für das Roboterschweißen. Eine  Anbindung an jedewede Art von Robotern ist bereits in Vorbereitung und bietet Unternehmen in naher Zukunft die Chance, Kosten und Schweißergebnisse noch weiter zu optimieren.

„Mit der iQS und der SPC-Engine-Technologie setzt Lorch den Startpunkt für eine ganz neue Gerätegeneration. So schnell wie noch nie und so individuell wie noch nie können wir unseren Kunden exakt auf ihre Bedürfnisse zugeschnittene Schweißprozesse auf Hightech-Niveau zur Verfügung stellen und ihnen damit die Möglichkeit geben, sich den stetig wandelnden Marktanforderungen optimal zu stellen. Mit den Kunden gemeinsam entwickelt, zeichnen sich die Anlagen durch einen neuen Level an Bedien- und Nutzerfreundlichkeit aus. Die iQS Inverterplattform bietet bisher nie dagewesene Möglichkeiten und zeigt eindrucksvoll, wie die Zukunft des industriellen Schweißens aussieht“, so Jonas Kappel, Leitung Produktmanagement und Marketing bei der Lorch Schweißtechnik GmbH.

Since tolerance deviations and heat distortion of parts make automated welding difficult, Lorch Schweißtechnik, market leader in the field of Cobot welding, has expanded the function of its Cobot solution with the three easily programmable TouchSense, SeamTracking, and SeamPilot tools for automated seam tracking.

Automatic weld seam search with TouchSense

The new TouchSense feature allows the torch to find the weld seam position for fillet welds automatically, ensuring perfect weld seams from the very beginning. It uses the Cobot’s already-existing highly sensitive force-torque sensors for collision detection for this. The ideal torch position above the weld seam can be identified by gently touching the part with the gas nozzle. The welding wire is retracted automatically in this process to prevent any bending. When the weld seam is subsequently traced, the torch will remain well in the weld seam centre, making it possible to flexibly define torch-to-weld-seam orientation using the URCap. The best thing about it is that the Cobot will recognise and compensate for any parts placed differently another time around or any variances that may occur in the workpieces.

Ideal interaction with SeamTracking weld correction

TouchSense now allows automated welding of workpieces that used to be unsuitable for this due to their deviations. Operation also is very simple, with the welder only defining three search points on the control panel’s touch display. TouchSense is complemented by another tool: the SeamTracking assistant. SeamTracking weld correction automatically keeps the Cobot on the course of the weld seam. Lorch sensor technology will detect the arc course during the weaving movement of the torch. The smart TouchSense and SeamTracking combination in Cobot welding also easily compensates for workpiece variations. The applications can be activated in the Lorch Cobotronic software (version 4.3).

Programming complex workpieces in a matter of seconds and welding them in top quality with SeamPilot

The future of automated welding is in the SeamPilot top innovation, developed by Lorch Schweißtechnik with Fraunhofer Institute for Manufacturing Engineering and Automation IPA. SeamPilot, which helps the Cobot achieve best welding results with maximum ease of programming, is based on a line laser on the torch bracket. The operator will simply define a rough starting point. The line laser will then find and discover the weld seam to be completed and follow it to the automatically detected end point. Of course, the Cobot will keep the torch perfectly aligned with the weld seam as defined beforehand. The robot will calculate its welding path on its own, with the laser line sensor predicting the further course of the weld seam for the Cobot, permitting automatic welding even of difficult courses in curves, waves, or circles.

The technology makes welding automation enormously flexible. The smart weld seam search also enables welding of parts subject to variances, such as differently tacked workpieces. Online acquisition of the weld seam course will make it possible to weld more complex contours along the weld seam entirely without any intermediate points. SeamPilot uses one and the same program for welding component families in variant production: Automatic weld seam end detection makes it possible to weld workpieces with, for example, different length dimensions, in consistent top quality.

SeamPilot’s advantages for the user company are reflected in the enormous time savings in programming, higher flexibility, and improved Cobot utilisation at simple operation. Programming times are minimised to mere seconds without compromising welding quality. The Cobot can now automatically weld parts with variances or more complex contours, which would previously have required an uneconomically high programming effort. Finally, the number of programs will be reduced, for example, by reuse in component families.

Dr. Ing. Caren Dripke, department head of robotics development at Lorch Schweißtechnik: “TouchSense and SeamTracking make finding and tracking of seams with a Cobot easier than ever. No more than three steps need to be programmed. Feedback from our initial users has been accordingly positive: TouchSense and SeamTracking are working very well. They can be operated by anyone, and the welding quality is impeccable. SeamPilot is ringing in a new era of Cobot programming. A rough starting point is all that needs to be specified. The rest of the course will be welded automatically by seam tracking – even on complex parts, no matter where the weld seam is located and where it is leading. The welder simply determines the desired result – SeamPilot will do the rest and return best welding results.”

Toleranzabweichungen und Hitzeverzug von Bauteilen erschweren das automatisierte Schweißen. Deshalb hat Lorch Schweißtechnik, Marktführer im Bereich des Cobot-Schweißens, mit den drei leicht programmierbaren Tools TouchSense, SeamTracking und SeamPilot für die automatisierte Nahtverfolgung die Funktionalität seiner Cobot-Lösung erweitert.

Automatische Nahtsuche mit Touchsense

Mit dem neuen Feature TouchSense findet der Brenner automatisch die Nahtposition für Kehlnähte und sorgt für perfekte Schweißnähte von Anfang an. Dabei verwendet er die bereits vorhandenen hochsensiblen Kraft-Moment-Sensoren des Cobots für die Kollisionserkennung. Die ideale Position des Brenners über der Naht wird identifiziert, indem die Gasdüse das Bauteil sanft berührt, wobei der Schweißdraht automatisch zurückgezogen wird, um ein Abknicken zu verhindern. Beim anschließenden Abfahren der Naht bleibt der Brenner sauber in der Mitte der Naht, wobei die Brennerorientierung zur Naht auch flexibel über das URCap definierbar ist. Der Clou: Liegt ein Bauteil bei dem nächsten Mal verdreht oder bestehen Varianzen in Werkstücken, so wird dies durch den Cobot erfasst und ausgeglichen.

Ideales Zusammenspiel mit Schweißnahtkorrektur SeamTracking

Mit TouchSense lassen sich nun Werkstücke automatisiert schweißen, die sich wegen Abweichungen bisher dafür nicht eigneten. Zudem ist die Bedienung denkbar einfach: Der Schweißer definiert lediglich drei Suchpunkte über das Touch-Display des Bedienpanels. Ergänzt wird TouchSense durch ein weiteres Tool: SeamTracking, dem Assistenten für die Nahtverfolgung. Mit der Schweißnahtkorrektur SeamTracking folgt der Cobot automatisch dem Verlauf der Schweißnaht. Dabei detektiert Lorch Sensorik im Lichtbogen bei der Pendelbewegung des Brenners den Verlauf. So gleicht die smarte Kombination von TouchSense und SeamTracking beim Cobot-Schweißen auch Werkstückvarianzen spielend einfach aus. Die Anwendungen sind in der Lorch Cobotronic-Software (Version 4.3) freischaltbar.

Mit SeamPilot komplexe Werkstücke in Sekunden programmiert und in Spitzenqualität geschweißt

Für die Zukunft des automatisierten Schweißens steht die Top-Innovation SeamPilot, die Lorch Schweißtechnik mit dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA entwickelt hat. Basis von SeamPilot, mit dem der Cobot Top-Schweißergebnisse bei maximal einfacher Programmierung erzielt, ist ein Linienlaser am Brennerhalter. Der Bediener definiert lediglich einen groben Startpunkt, dann sucht und findet der Linienlaser die zu schweißende Naht und folgt dieser bis zum selbstständig erkannten Endpunkt. Dabei hält der Cobot selbstverständlich eine perfekte Brennerorientierung zur Schweißnaht, die vorab definiert werden kann. Der Roboter berechnet seine Schweißbahn selbst: Der Laserliniensensor sagt dem Cobot den weiteren Verlauf der Naht voraus, sodass auch schwierige Verläufe in Krümmungen, Wellen oder Kreisen automatisch geschweißt werden.

Die Technologie verleiht der Schweißautomation eine enorme Flexibilität. So lassen sich durch die intelligente Nahtsuche auch Bauteile mit Varianzen schweißen, wie etwa unterschiedlich geheftete Werkstücke. Mit der Online-Erfassung des Schweißnahtverlaufs werden komplexere Konturen entlang der Naht komplett ohne Zwischenpunkte geschweißt. Und in der Variantenfertigung verwendet SeamPilot ein und dasselbe Programm für das Schweißen von Bauteilfamilien: Durch die automatische Nahtende-Erkennung werden Werkstücke, die etwa nur unterschiedlichen Längendimensionen besitzen, in gleicher Spitzenqualität geschweißt.

Der Nutzen von SeamPilot für das Anwenderunternehmen schlägt sich nieder im enormen Zeitgewinn bei der Programmierung, höherer Flexibilität und besserer Cobot-Auslastung bei simpler Bedienung. So ist die Programmierzeit ohne Einbußen bei der Schweißqualität auf Sekunden maximal minimiert. Der Cobot schweißt nun automatisiert Bauteile mit Varianzen oder komplexeren Konturen, was bislang einen unwirtschaftlich hohen Programmieraufwand erfordert hätte. Und schließlich reduziert sich der Anzahl der Programme etwa durch ihre Wiederverwendung bei Bauteilfamilien.

Dr.-Ing. Caren Dripke, Abteilungsleiterin Entwicklung Robotik bei Lorch Schweißtechnik: „Mit TouchSense und SeamTracking wird die Nahtsuche und -verfolgung mit Cobot so einfach wie nie zuvor, denn die Programmierung erfordert nur drei Schritte. Entsprechend positiv die Rückmeldungen unserer Erstanwender: TouchSense und SeamTracking funktionieren sehr gut, sie sind von jedem zu bedienen und die Schweißqualität ist tadellos. Mit SeamPilot bricht eine neue Ära der Cobot-Programmierung an. Es genügt die Vorgabe eines groben Startpunkts, der restliche Verlauf wird automatisch durch Nahtverfolgung abgeschweißt – auch bei komplexen Bauteilen, egal, wo die Naht liegt und wohin sie führt. Der Schweißer sagt einfach, wie das Ergebnis sein soll – den Rest erledigt SeamPilot mit Top-Schweißergebnissen.“