Vielseitig

Der VPX kann für eine Vielzahl von Fräsoperationen verwendet werden: vom herkömmlichen Schulterfräsen über Tauchfräsen bis hin zu Taschenfräsen. Diese Vielseitigkeit sowie die Erkenntnis, dass die heutigen Kunden sowohl eine hohe Leistung als auch eine optimale Einsatzfähigkeit voraussetzen, um ihren Bestand an Schneidwerkzeugen zu minimieren, war ein wesentlicher Faktor der ursprünglichen Konstruktionsparameter.

Tangentiale doppelseitige Wendeschneidplatten

Die Geometrie der Wendeschneidplatte bietet die erforderliche Verschleißfestigkeit sowie vielseitige Anwendungsmöglichkeiten. Darüber hinaus sind die Wendeschneidplatten doppelseitig und bilden somit die wesentliche Grundlage für maximale Wirtschaftlichkeit.

Wendeschneidplattensorten und Beschichtungen

Für die Bearbeitung von Werkstoffen, von Kohlenstoffstahl, Edelstahl und gehärtetem Stahl bis hin zu Gusseisen und schwer zerspanbaren Materialien werden 8 verschiedene Sorten angeboten, darunter die neueste MP6100-, MP7100- und MP9100-Serie.

Die Fräser der Serie VPX 200 und 300 sind mit zwei verschiedenen Wendeplattengrößen erhältlich und dadurch sowohl in größeren als auch in kleineren Maschinen einsetzbar. Die Serie 200 verfügt über Wendeschneidplatten der Größe 09, während die Serie 300 jene der Größe 12 enthält. Beide Serien sind als Schaft-, Einschraub- und Aufsteckwerkzeug in Größen von Ø16 bis Ø80 erhältlich.

Optimale Schneidkantengeometrie

Die Schneidkante ist gerade ausgeführt, weil diese erprobte und bewährte Ausführung für eine gleichmäßige Verteilung der Schnittkraft sorgt und die erforderliche Verschleißfestigkeit für die Zerspanung von hitzebeständigen Superlegierungen aufweist. Diese Geometrie in Verbindung mit einer speziellen Schneidenverfasung verleiht dem Bohrer nicht nur eine hohe Bruchresistenz, sondern sorgt auch für effizientes Spanbrechen und verbesserte Spanabfuhr. Die besonders scharf geformten Schneidkanten zeichnen sich im Vergleich zu herkömmlichen Bohrern durch einen geringeren Schnittdruck bei der Bearbeitung von Titan aus.

Spezielle Führungsfase

Die Führungsfase ist dünner als bei herkömmlichen Bohrern. Durch die schmalere Führungsfase fällt die Schnittkraft geringer aus, und das Aufhärten der Bohrlochoberfläche verringert sich erheblich. So konnte beim Bohren von Inconel 718 eine bessere Rundheit des Bohrlochs und eine höhere Oberflächengüte der Bohrungswand als mit herkömmlichen Produkten erzielt werden.

Interne Kühlmittelzufuhr

Gerade bei Bohrern für schwer zerspanbare Werkstoffe ist eine effiziente Zufuhr des Kühlmittels an die Schneidkante entscheidend. Da alle DSAS-Bohrer über Kühlmittelbohrungen verfügen, ist eine direkte Kühlmittelversorgung und ausreichende Schmierwirkung an der Schneidkante sichergestellt. Nicht zuletzt erleichtert eine ausreichende Kühlmittelzufuhr auch die Spanabfuhr.

Substrat und Beschichtung

Die brandneue Hartmetallsorte DP9020 wurde entwickelt, um die Leistung und Zuverlässigkeit der DSAS-Serie zu optimieren. Dieses Substrat weist das perfekte Gleichgewicht aus Härte und Zähigkeit auf, und eine passende PVD-Beschichtung sorgt für Verschleißfestigkeit über die werkstofftypische Bruchfestigkeit hinaus.

Die DSAS-Serie überzeugt nicht nur mit ihrer exzellenten Leistung, sondern mit allen speziellen Eigenschaften, d. h. mit ihrer Genauigkeit, geringeren Aufhärtung der Bohrungswand, besseren Oberflächengüte, Wiederholgenauigkeit und vor allem der hohen Prozesssicherheit. Die Bohrer sind in 64 verschiedenen Größen und in Durchmessern von 3-12 mm erhältlich.

Dank ihrer hohen Vorschubleistung eignen sich die neuen Fräser perfekt für die Grobzerspanung und erfüllen dabei mühelos die heutigen hohen Effizienzanforderungen. Fräser der WJX-Serie zeichnen sich durch hohe Stabilität sowie eine geringere Geräuschentwicklung selbst bei großen Schnitttiefen und unterbrochener Bearbeitung aus. Zu verdanken sind diese Eigenschaften der besonderen Geometrie, die den Schnittwiderstand am ersten Kontaktpunkt zwischen Wendeschneidplatte und Werkstoff verringert.

Wendeschneidplatten

Die doppelseitigen Negativ-Wendeschneidplatten mit ihrem komplex geformten Design vereinen herausragende Wirtschaftlichkeit mit hoher Schärfe und Festigkeit. Die einzigartige Schneidengeometrie bildet kurze Späne und verhindert so zuverlässig Spanstau, um die Benutzerfreundlichkeit weiter zu verbessern. Ihre dickere Ausführung verleiht den Wendeschneidplatten die nötige Festigkeit, um den Kräften bei hohen Vorschüben standzuhalten und plötzlichen Brüchen vorzubeugen. Darüber hinaus erstreckt sich die stabile und lange Schneidkante weit entlang der Wendeschneidplatte, damit selbst bei maximaler Schnitttiefe mit hohen Vorschüben gearbeitet werden kann. Der Plattensitz wird durch die Verwendung einer Schwalbenschwanzgeometrie ausgeführt, die ein Anheben der Wendeplatte verhindert und eine stabile Klemmung ohne Verwendung einer Klemmbrücke ermöglicht. Weiterhin begünstigt sie eine sichere und zuverlässige Aufnahme der Schnittkräfte. Die Verwendung einer Wiper im Stirnbereich, sorgt für eine gute Oberflächengüte, im Einsatz der Schruppzerspanung und die Verwendung mit hohen Vorschüben. Insgesamt vereint die Geometrie der Wendeschneidplatte die Vorzüge herkömmlicher einseitiger Schneidplatten – nämlich gute Leistung beim Tauchfräsen und einer hohen Schärfe – mit der für doppelseitige Schneidplatten typischen Stabilität und Wirtschaftlichkeit.

Sorten und Größen

Die Wendeschneidplatten mit der neuesten Generation von Beschichtungen von Mitsubishi Materials sind in fünf unterschiedlichen Sorten verfügbar, um ein breites Werkstoffspektrum abzudecken. Dank der breiten Sortenauswahl steht der hochgradig effizienten Bearbeitung von Stählen und Edelstählen, Gusseisen, hitzebeständigen Legierungen, Titan und gehärteten Stählen nichts im Wege.

Die Aufsteckfräser sind in den Durchmessern 63, 80, 100, 125 und 160 mm erhältlich. Die Schaftausführung beträgt der Durchmesser 50 mm.

Die Fähigkeit, standardmäßige Kugelkopffräser zu übertreffen, wird durch den großen tangentialen Radius gewährleistet, der übergangslos in den Kugelkopfradius übergeht. Dieser größere Tangentialradius ermöglicht eine viel größere Überlappung (ap) und reduziert somit die Anzahl der Durchgänge, die erforderlich sind, um die Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstoffs abzudecken. Die Anordnung der Überlappungen kann auch zu einer deutlichen Verbesserung der Oberflächengüte genutzt werden. Darüber hinaus ermöglicht die 6-schneidige Fräsergeometrie größere Vorschübe und weitere Einsparungen bei der Bearbeitungszeit.

Im Vergleich zu Kugelkopffräsern kann die konische Form mit der deutlich größeren Kontaktfläche am Werkstück beim Fräsen zu Vibrationen führen, dem wird jedoch durch den unregelmäßigen Spiralwinkel der Schneiden vorgebeugt. Die Genauigkeit von ±0,01 mm von Stirn- (RE1) und Tangentialradius (RE2) ist ebenfalls ein Schlüsselfaktor für die Gewährleistungen einer gleichbleibenden geometrischen Genauigkeit des fertigen Bauteils. Darüber hinaus reduzieren sich die 6 Schneiden auf 3 Schneiden, um den Bereich am Kopfradius zu vergrößern und so eine verbesserte Spanabfuhr zu ermöglichen. Diese Fräsergeometrie eignet sich ideal für eine Bearbeitung von Blatt bis zur Fußsektion.

Beschichtung

VQ Hartmetall-Schaftfräser sind mit einer innovativen, auf MIRACLE SIGMA basierenden (Al, Cr)N-Beschichtung versehen worden, die für eine erheblich verbesserte Verschleißfestigkeit sorgt. Die Oberfläche der Beschichtung ist einer besonderen Glättung unterzogen worden, was im Ergebnis zu besseren Oberflächen, einem verringerten Schnittwiderstand und einer gesteigerten Spanabfuhr führt. Aufgrund der extremen Wärme- und Oxidationsbeständigkeit und des niedrigeren Reibungskoeffizienten dieser Beschichtung kann die nächste Generation von Schaftfräsern ihre Leistung voll entfalten. Verringerter Werkzeugverschleiß bei der Bearbeitung schwer zerspanbarer Materialien selbst unter schwierigsten Schnittbedingungen, zeichnen diese Serie aus.

VQT6UR Größen

In vier Größen erhältlich: Ø8mm, 2x Ø10mm und Ø12mm. Sie verfügen über einen Stirnradius (RE1) von 2 mm, 3 mm bzw. 4 mm und einen Tangentailradius (RE2) von 75 mm. 85 mm, 75 mm bzw. 100 mm.

Das hochmoderne Technologiezentrum ist eine bedeutende Investition für derzeitige und künftige Entwicklungsanforderungen bei Mitsubishi, um Kunden schlüsselfertige Lösungen bieten zu können. Zu diesem Zweck sind im MTEC die modernsten Dreh-, Fräs- und Langdreh-Bearbeitungsmaschinen untergebracht, darunter auch ein 5-achsiges Bearbeitungszentrum. Diese Maschinen werden durch neueste, hochpräzise Geräte zur Koordinatenmessung, Qualitätskontrolle und Werkzeugeinstellung ergänzt.

Yutaka Tanaka, Präsident der MMC Hardmetal Europe Holdings GmbH, dem europäischen Hauptsitz der Mitsubishi Materials Metalworking Solutions Company, dazu: "Wir sind davon überzeugt, dass diese moderne Einrichtung sehr bald eine besondere Beachtung und Anerkennung genießen wird, da sie unsere Unternehmensstrategie mit einer noch näher an den Kunden orientierten technischen Kompetenz unterstützen wird. Wir möchten unseren Kunden bei der Verbesserung ihrer Anwendungsprozesse zur Seite stehen und stellen mithilfe unserer technischen Expertise schlüsselfertige Spitzenprojekte bereit. Das MTEC Stuttgart wird außerdem einen wichtigen Prüfstand für die Entwicklung von speziellen Zerspanungswerkzeugen darstellen, wobei die enge Zusammenarbeit mit anderen Technologiezentren in Japan, China, Thailand, Spanien und den USA forciert wird. Dies wird dem Austausch kumulierter Maschinendaten zugutekommen und damit letztlich dem Erfolg unserer Kunden dienen."

Im Zentrum sind Mitarbeiter des European Project Engineering Teams beschäftigt, die sich dort neu einrichten werden. Derzeit umfasst das Team zwölf Mitarbeiter, wird aber mit steigender Nachfrage noch erweitert. Enrique Lopez, General Manager von MTEC Stuttgart, erläutert: "Unser internationales Team aus erfahrenen Technologieexperten wird sich mit Kundenprojekten beschäftigen, angefangen von der Bearbeitung einzelner Fragen zu komplexen Anwendungen bis hin zur Umsetzung schlüsselfertiger Projekte. Das Serviceangebot umfasst unter anderem kundenspezifische Werkzeugentwicklung, CAD/CAM-Programmierung und die Konzipierung kompletter Lösungen. Wir hoffen, dass das MTEC mit seinen Mitarbeitern die Kundenerwartungen übertrifft und damit den Ruf von Mitsubishi Materials als einer der Marktführer für Zerspanungswerkzeuge noch weiter verstärken wird."

Die Eröffnung des MTEC Stuttgart bildet einen Meilenstein in der Unternehmensgeschichte von Mitsubishi Materials; es wird eine Triebfeder für die Bildung von Synergien zur Festigung des Kooperationsnetzwerks von Mitsubishi mit internationalen Werkzeugmaschinenherstellern. Kunihiro Endo, Manager im MTEC Stuttgart, bestätigt: "Gemeinsame Entwicklung mit Technologiepartnern, Technologietransfer und offene Innovationskultur sind uns nicht neu. Unser Solutions Centre wird neuen Kooperationen den Weg ebnen, sodass unser kontinuierlicher Verbesserungsprozess noch weiter optimiert und unser nachhaltiges Wachstum beschleunigt wird."

Mitsubishi Materials betreibt nunmehr zwei MTEC in Europa; das andere befindet sich in Valencia unweit der dortigen Fertigungsstätte.

Vielseitigkeit durch technologischen Fortschritt

Was gestern noch absolute Spitzentechnologie war, wird jetzt auch für Allzweckprodukte wie die Schaftfräser der Serie MS Plus verfügbar. Dank der technischen Neuerungen können auch aufeinander folgende Arbeiten unterschiedlichster Art jetzt problemlos mit diesen Schaftfräsern erledigt werden, so dass insgesamt weniger Werkzeuge benötigt werden.

Leistungsstark und zuverlässig

Die variable Schneidengeometrie und variable Drallwinkel sorgen für eine wirksame Vibrationsdämpfung und damit zur höheren Zuverlässigkeit und Produktivität. Neben dem variablen Drallwinkel werden bei der gesamten Produktlinie Schneiden mit einer großen Spankammer für eine verbesserte Spanabfuhr eingesetzt. Dieses Merkmal ist besonders nützlich beim Vollnutenfräsen.

Moderne Beschichtungs- und Substratwerkstoffe

Die MS-Mehrlagenbeschichtung (Al, Ti, Cr)N sorgt in Verbindung mit dem widerstandsfähigen und extrem feinkörnigen Hartmetallsubstrat für herausragende Werkzeugstandzeiten, hoher Widerstand gegen Schneidkantenausbrüche und das notwendige Leistungsvermögen für verschiedenste Anwendungen auch bei hohem Anspruch an die Produktivität. Mit Schaftfräsern der Serie MS Plus lassen sich dadurch Werkstücke aus Werkstoffen mit einer Härte bis 55 HRC zuverlässig und unter Anwendung verschiedenster Schnittbedingungen bearbeiten.

MPSHV
4 Schneiden, kurze Schneidenlänge, variabler Drallwinkel
2,5 × DC Hinterschliff
6 / 8 /10 / 12 / 16 / 20 mm Durchmesser
Schaftfräser der MS Plus-Serie
Hinterschliff

MPMHV
4 Schneiden, mittlere Schneidenlänge,
variabler Drallwinkel
2,5 × DC Hinterschliff
6 / 8 /10 / 12 / 16 / 20 mm Durchmesser

Die CBN-Sorte MB4120 eignet sich ideal für die stabile und instabile Drehbearbeitung von Komponenten in der Automobiltechnik. Beispielsweise lassen sich aus Sinterlegierung gefertigte Ventil- und Ölpumpenteile mit der neuen Sorte effizient bearbeiten. Ermöglicht wurde die weitere Leistungsoptimierung durch einen neu entwickelten Binder und ein neues Sinterverfahren. Diese beiden Neuerungen bewirken eine hohe Haftung der feinen CBN-Körner im Substrat der MB4120.

Die feinen CBN-Körner verleihen der Schneidkante eine höhere Zähigkeit und ermöglichen auch bei der instabilen Bearbeitung gleichmäßige Leistungsentfaltung. Zudem stärkt das weiter optimierte Sinterverfahren die Adhäsion zwischen den CBN-Partikeln und führt zu einer höheren Bruch- und Verschleißbeständigkeit. Bei der schweren, instabilen Plandrehbearbeitung einer hochfesten Sinterlegierung verdoppelt sich dank der erhöhten Bruchfestigkeit die Werkzeugstandzeit gegenüber herkömmlichen CBN-Sorten.

Ein besonderer Vorteil des hohen CBN-Gehalts im Vergleich zu herkömmlichen Produkten ist die hohe chemische Stabilität, welche die Aufbauschneidenbildung an der Schneidkante reduziert. Das Ergebnis ist eine hohe Maßhaltigkeit der fertigen Komponenten und die Gewissheit einer hohen Standzeit bei gleichbleibender Oberflächenqualität.

Eine breite Auswahl an Schneidkantenverfasungen für alle Anwendungen ist erhältlich. Hier ist der Typ SF die erste Wahl, da seine besonders scharfe Schneidkante zu geringerem Schnittwiderstand und weniger Gratbildung führt. Es gibt vier weitere Verfasungen, und zwar – in der Reihenfolge ihrer Festigkeit – SE mit abgerundeter Schneidkante sowie FS, GS und TS jeweils mit verfaster Schneidkante.

Für die MB4120-Serie sind sowohl negative als auch positive Wendeschneidplatten in ISO-Geometrien erhältlich, die dank der mehrschneidigen Ausführung hohe Wirtschaftlichkeit und Flexibilität vereinen und in verschiedensten Größen und Eckenradien erhältlich sind.

Seine besondere Eignung für diese Anwendungen verdankt es der optimierten variablen 5-schneidigen Spiralgeometrie. Diese Bauweise sorgt nicht nur für gute Vibrationskontrolle, sondern bietet außerdem ideale Voraussetzungen für eine verbesserte Spanabfuhr. Der fließende Übergang vom Eckradius zur umlaufenden Schneide wirkt zudem übermäßigem Verschleiß entgegen und sorgt auch bei großen Schnitttiefen für hohe Stabilität. Dank der mittig angeordneten Kühlbohrung gelangt stets genügend Kühlmittel an die Schneidkanten. Dieser Aspekt ist von entscheidender Bedeutung, denn er steigert die Effizienz bei der Bearbeitung: Das hohe Spanaufkommen in den großen Tiefen, für die diese Schaftfräser ausgelegt sind, wird schnell abgeführt. Noch weiter steigern lässt sich die Effizienz durch optimierte Schneidparameter und eine optimale Programmierung des Verfahrwegs. Dann lassen sich mit dem Werkzeug Spanabfuhrraten von bis zu 250 cm3 pro Minute in Titanlegierung erreichen.

Beschichtung

VQ-Schaftfräser werden mit einer innovativen MIRACLE SIGMA (Al, Cr)N-Beschichtung versehen, was eine deutlich höhere Verschleißfestigkeit ermöglicht. Die Oberfläche der Beschichtung ist einer Glättung unterzogen worden, die zu einer extrem glatten Oberfläche, verringertem Schnittwiderstand und verbesserter Spanabfuhr führt. Durch die extrem hohe Hitze- und Oxidationsbeständigkeit und den geringeren Reibungskoeffizienten der neuen Beschichtung kann diese neue Generation von Schaftfräsern die Leistung voll ausspielen. Selbst unter härtesten Fräsbedingungen oder bei der Bearbeitung von schwer zerspanbaren Werkstoffen kann der Werkzeugverschleiß deutlich vermindert werden.

ZERO-μ-Oberfläche

Mit der einzigartigen ZERO-μ-Oberfläche behält die Schneidkante ihre Schärfe. Während frühere Technologien häufig zu verminderter Schärfe führten, verbessert die
ZERO-μ-Oberfläche Glätte und Schärfe bei gleichzeitig längerer Werkzeugstandzeit.

Größen des VQT5MVRB

Der Fräser ist in drei Größen mit 16, 20 und 25 mm Durchmesser bzw. mit Eckradien von 3 (Ø16) und 4 (Ø 20 und 25) mm erhältlich. Als Sonderanfertigung sind auf Wunsch auch andere Eckradien lieferbar.

Neue Wendeschneidplattensorte

Die Serie VFX verfügt jetzt über die neue, weiterentwickelte Sorte MP9130 für extra Leistung und Zuverlässigkeit. MP9130 wird aus einem Substrat aus ultrafeinem Hartmetall gefertigt. Sie bietet mehr Verschleißfestigkeit und Härte und dadurch eine längere Werkzeugstandzeit. Die Verwendung der neuesten PVD-Beschichtungstechnologie mit dem Al-Ti-Cr-N-Mehrlagenbeschichtungsverfahren garantiert ein Optimum an Verschleiß- und Hitzebeständigkeit. Die Kombination dieser Eigenschaften bietet hervorragende Bruchfestigkeit und einen sehr niedrigen Reibungskoeffizienten um Aufbauschneidenbildung zu vermeiden, was notwendig für die effektive Bearbeitung von Titanlegierungen ist.

Die Schneidkantengeometrie verfügt über eine mehrstufige konvexe Spanfläche für einen positiven Anschnitt trotz stabiler Schneidkante. Die Geometrie simuliert die Wirkungsweise eines VHM-Schaftfräsers, um eine überdurchschnittlich qualitative Schulter zu erzielen. Aufgrund des hohen Zerspanvolumens muss die Wendeschneidplatte fest im Plattensitz verankert sein. Für den Typ VFX6 geschieht dies mit einer stabilen Schraube, die mit dem empfohlenen Drehmoment von 5,0 Nm angezogen wird, um die doppelte V-Form und die großflächige Wendeplattenanlage optimal ausnutzen zu können.

Der Plattensitz

Die Plattensitze wurden mit einer großen axialen Kontaktfläche und einer doppelten V-Form mit radialen Anlagepunkten konstruiert, um die WSP sicher im Plattensitz zu halten und um eine hohe Wiederholbarkeit der WSP-Positionierung sowie eine optimale Belastungsverteilung sicherzustellen.

Die Fräskörper

Die VFX-Fräskörper sind aus 42 CrMo4-Stahl gefertigt, der wegen seiner strukturellen Steifigkeit und Beständigkeit selbst unter hoher Belastung und Temperatureinwirkung gewählt wurde. Die Körper verfügen auch über ein innovatives System interner Kühlmittelbohrungen mit austauschbaren Austrittsdüsen in verschiedenen Durchmessern. Diese können je nach verfügbarem Kühlmitteldruck ausgetauscht werden, um den Spanfluss positiv zu beeinflussen.
Die neuesten Fräser mit 3 Zahnreihen sind dank der neuen Geometrien ideal für die Zerspanung von hohem Spanvolumen, wie beispielsweise beim Vollnuten. In Verbindung mit dem
LS-Spanbrecher können die Leistungsvorteile optimal ausgenutzt werden.

Verfügbarkeit

Die VFX5-Fräser sind in den Größen von Ø40 – Ø80 mm und der größeren Serie VFX6 von Ø63 – Ø100 mm erhältlich.
VFX5 Wendeschneidplatte – Sorte MP9130
MS-Spanbrecher mit Eckradien R0,8 – R5,0 mm
HS/LS-Spanbrecher mit Eckradens R0,8mm und R1,2 mm
VFX6 Wendeschneidplatte, Sorte MP9130
MS-Spanbrecher mit Eckradien R1,2 – R5,0 mm
HS/LS-Spanbrecher mit Eckradius R1,2 mm