Im Fokus steht eine schwingungsoptimierte Maschinenstruktur in Kombination mit einer großzügig dimensionierten T-Nuten-Spannplatte. Sie erlaubt die flexible Integration kundenspezifischer Vorrichtungen – von Einzelspannlösungen bis zur Reihenbearbeitung mehrerer Werkstücke. Mit einem Verfahrweg von 1.200 mm in der X-Achse lassen sich unterschiedliche Bauteilgeometrien schnell und reproduzierbar positionieren. Für den Anwender bedeutet das: deutlich reduzierte Rüstzeiten, höhere Variantenfähigkeit und maximale Prozessstabilität.

Präzision beherrschbar machen

Technologisch setzt die EasyHone VRX auf bewährte Nagel-Honkompetenz, hochgenaue Achsführungen und ein präzises Zustellsystem mit integrierter Bohrungskorrektur sowie automatischer Verschleißkompensation. Optional integrierbare Luftmesstechnik ermöglicht geschlossene Regelkreise direkt im Prozess. Das Ergebnis sind enge Toleranzen, stabile Oberflächenqualitäten und reproduzierbare Maßhaltigkeit – auch bei anspruchsvollen Geometrien.

Ein neu entwickelter Honassistent unterstützt die softwaregestützte Programmerstellung. Die bedienergeführte Logik reduziert den Einrichtaufwand und erhöht die Wiederholgenauigkeit, insbesondere bei häufig wechselnden Bauteilvarianten. „Unsere Kunden stehen unter dem Druck, Variantenvielfalt wirtschaftlich abzubilden. Mit der EasyHone VRX bieten wir eine Lösung, die Flexibilität nicht als Kompromiss versteht, sondern als integralen Bestandteil des Maschinenkonzepts“, erklärt Sören Pöhlsen, Sales Engineer Industrial bei Nagel. „Gerade bei kleinen und mittleren Stückzahlen profitieren Anwender von kurzen Umrüstzeiten und einer stabilen Prozessführung.“

Offen für Automatisierung und Integration

Auch beim Thema Systemintegration ist die Maschine konsequent auf Zukunftsfähigkeit ausgelegt. Individuelle Schnittstellenlösungen, und Industrie-4.0-Fähigkeit machen die Plattform offen für die Einbindung in bestehende Fertigungsstrukturen.

Ein zentrales technisches Detail ist das integrierte Beckhoff-MX-System: Sämtliche Elektrokomponenten sind direkt in die Maschine integriert, ein externer Schaltschrank entfällt. Das reduziert den Installationsaufwand, spart wertvollen Produktionsraum und verbessert die Servicezugänglichkeit. „Für den technischen Anwender zählt am Ende die Summe der Faktoren: Präzision, Verfügbarkeit, Bedienbarkeit und Investitionssicherheit“, betont Udo Strefler Sales Manager von Nagel Technologies. „Mit der VRX schaffen wir eine robuste, wartungsfreundliche und erweiterbare Plattform, die sich nahtlos in bestehende Produktionskonzepte einfügt und gleichzeitig Raum für Wachstum bietet.“

Ob Motorblöcke, Laufbuchsen, Hydraulikkomponenten, Lager, Zahnräder oder Bauteile aus der Luftfahrt: Die EasyHone VRX deckt ein breites Anwendungsspektrum ab und positioniert sich als Lösung für Unternehmen, die Präzision wirtschaftlich nutzbar machen wollen – flexibel, skalierbar und „Made in Germany“.

Einsatzgebiet und technische Daten auf einen Blick

Die EasyHone VRX ist ausgelegt für ein breites Bauteilspektrum – von Motorblöcken, Laufbuchsen und Kompressoren über Hydraulikteile, Lager und Zahnräder bis hin zu großen, sperrigen Werkstücken und Anwendungen in der Luftfahrtindustrie.

Der Arbeitsbereich umfasst Durchmesser von 20 bis 200 mm bei einer Hublänge von 800 mm und 1.200 mm Verfahrweg in der X-Achse. Mit einem Footprint von 1.700 x 2.500 x 2.200 mm, rund 5.000 kg Gewicht und 18 kW Anschlussleistung ist die VRX kompakt dimensioniert und zugleich auf hohe Leistungsfähigkeit ausgelegt.

Die Partnerschaft basiert auf einer langjährigen, engen Zusammenarbeit sowie einer klaren strategischen Entscheidung: Nagel setzt gezielt auf Stäubli-Roboter als integralen Bestandteil seiner Maschinenkonzepte. Dazu gehören regelmäßige Investitionen in Robotik, die kontinuierliche Qualifizierung eigener Mitarbeitender sowie die aktive Weiterentwicklung neuer Anwendungen in unterschiedlichen Branchen.

„Die Auszeichnung bestätigt unsere strategische Ausrichtung und die vertrauensvolle Zusammenarbeit der letzten Jahre“, erklärt Erkan Hodza. „Für uns ist entscheidend, dass wir unseren Kunden komplette Lösungen liefern können – von der Maschine bis zur perfekt integrierten Robotik.“

Mehr Effizienz durch durchgängige Automatisierung

Welche Rolle Robotik heute bei Nagel spielt, zeigt sich insbesondere in der EcoHone-Baureihe. Durch die Kombination aus eigener Steuerungstechnologie und Stäubli-Robotern entstehen hochautomatisierte Honlösungen, die mehrere Werkstückvarianten autonom bearbeiten können – inklusive werkstückspezifischem Wechsel von Werkzeugen und Parametern.

Für Anwender bedeutet das eine signifikante Steigerung von Produktivität und Flexibilität: Variantenvielfalt, kleine Losgrößen und schnelle Umrüstprozesse lassen sich ohne zusätzlichen manuellen Aufwand realisieren.

Ein weiterer Vorteil liegt in der tiefen Prozesskompetenz. Nagel entwickelt nicht nur die Maschinen, sondern programmiert und integriert die Robotik vollständig selbst. Dadurch entstehen kurze Reaktionszeiten – etwa bei Serviceeinsätzen oder der Anpassung an neue Werkstücke. Bereits vor Projektstart werden zudem Simulationen durchgeführt, um potenzielle Fehlerquellen frühzeitig zu eliminieren. „Unsere Kunden profitieren vor allem von Geschwindigkeit und Sicherheit in der Umsetzung“, so Hodza. „Wir verstehen den gesamten Prozess und können Anpassungen sehr schnell realisieren – das ist in der Praxis ein entscheidender Wettbewerbsvorteil.“

Technologische Weiterentwicklung im Fokus

Auch technologisch treiben beide Partner die Integration weiter voran. Aktuelle Entwicklungen konzentrieren sich unter anderem auf intelligente Werkzeugwechselsysteme sowie den Einsatz von Kraftregelsensorik, um Bearbeitungsprozesse noch präziser und robuster zu gestalten. Die Einsatzfelder reichen von Automobilzulieferern über Werkzeughersteller bis hin zu Konsumgüterproduzenten – überall dort, wo höchste Präzision und gleichzeitig flexible Automatisierung gefragt sind.

Gemeinsamer Blick nach vorn

Bis 2028 planen Nagel und Stäubli, ihre Zusammenarbeit weiter auszubauen und neue Prozesse insbesondere im Bereich Honen, Schneidkantenpräparation und Freiformbearbeitung zu industrialisieren. Die Kombination aus technologischer Innovationskraft, partnerschaftlicher Zusammenarbeit und einem erfahrenen Team bildet dabei die Grundlage.

Für Nagel ist die Auszeichnung daher mehr als ein formaler Status: Sie steht für eine erfolgreiche Partnerschaft und eine klare Zukunftsperspektive in der automatisierten Fertigung.

Maßarbeit statt Standardlösung

Über eine Empfehlung aus der Industrie kam der Verein schließlich mit der Nagel Technologies GmbH in Kontakt. Nagel brachte seine Expertise in der Präzisionsbearbeitung ein und unterstützte bei der Fertigung und Beschichtung der neuen Bremsscheibe. Ziel war es, nicht nur Ersatz zu schaffen, sondern die Lebensdauer des Bauteils deutlich zu erhöhen. Denn die Anforderungen im Betrieb sind hoch: Die Bremse sorgt dafür, dass das Schleppseil nach dem Ausklinken des Segelflugzeugs kontrolliert auf die Trommel zurückgeführt wird. Versagt sie, können Bauteile beschädigt werden und aufwendige Reparaturen nötig werden. „Solche Projekte zeigen, wie vielseitig unsere Technologien einsetzbar sind“, sagt Geschäftsführer von Nagel, Dr. Claus-Ulrich Lott. „Wir freuen uns, wenn wir unser Know-how auch in einem Umfeld einbringen können, das stark vom ehrenamtlichen Engagement lebt.“

Beim Fliegerclub Bad Berka zeigt man sich mit der Zusammenarbeit sehr zufrieden. „Die Unterstützung war schnell, kompetent und unkompliziert“, so Dr. Christian Bujack. „Gerade bei einem so speziellen Bauteil ist das nicht selbstverständlich.“ Die modernisierte Seilwinde seit Mitte April wieder in Betrieb. Angetrieben von einem leistungsstarken Turbodiesel bringt sie Segelflugzeuge auf Höhen von über 600 Metern. Für den Verein bedeutet die neue Bremsscheibe vor allem eines: mehr Zuverlässigkeit und weniger Wartungsaufwand – und damit beste Voraussetzungen für eine sichere und erfolgreiche Flugsaison.

Theoretisch ermöglicht diese technologische Aufstellung eine durchgängige Abbildung des gesamten Spektrums der Feinstbearbeitung von der Schleifbearbeitung, über das Honen und Superfinishen bis zum Läppen und Polieren. Eine zentrale Rolle spielt dabei die Werkzeugtechnologie: Unternehmen wie Gehring Diato und ELGAN entwickeln Schneidmittel auf Basis Diamant, CBN oder Keramik angepasst auf die jeweilige Technologie und Bearbeitungsaufgabe. Schleifscheiben für die Bearbeitung hartstoff-beschichteter Bremsscheiben sind ebenso im Programm wie  Schneidstoffe für die Erzeugung reibungsreduzierter Oberflächen.

Ein Dach, viele Technologien – und die Freiheit der besten Lösung

Der eigentliche Vorteil der Nagel-Gruppe liegt aber nicht allein in der technologischen Breite, sondern im strukturierten Zusammenspiel ihrer Schwesterunternehmen. Maschinen, Werkzeuge, Prozesswissen und Bauteil-Know-how bleiben innerhalb eines Systems gebündelt. Für Anwender mit sensiblen Komponenten – etwa aus der Automobilindustrie, der Hydraulik, der Rüstung, der E-Mobilität oder der Luft- und Raumfahrt – bedeutet das: kurze Abstimmungswege, eine deutlich reduzierte Komplexität in der Projektabwicklung und eine klare Gesamtverantwortung für das Bearbeitungsergebnis – auch über mehrere Technologien hinweg.

Prozessintegration in der Praxis: Wie Anwender von durchgängigen Lösungen profitieren

Wie sich technologische Breite in konkrete Anwendungen übersetzt, zeigt sich besonders klar in realisierten Projekten aus unterschiedlichen Industrien. Entscheidend ist dabei weniger die einzelne Technologie als deren gezielte Kombination entlang der jeweiligen Bauteilanforderung.

Ein Beispiel aus der Luftfahrt: Ein international tätiger Airline Konzern verlagerte die Instandsetzung ausgewählter Axialkolbenpumpen in die eigene Produktion. Technisch im Fokus stand die Bearbeitung funktionsrelevanter Komponenten, insbesondere das Zusammenspiel von Laufbahn und Kolben. Die Lösung wurde durch das abgestimmte Zusammenspiel von Hontechnologie von KADIA und Superfinish Verfahren von Nagel Technologies realisiert. Durch die direkte Verzahnung beider Prozesse konnte eine stabile und reproduzierbare Oberflächenqualität ohne zusätzliche Schnittstellen erreicht werden.

Im Automotive-Bereich zeigt sich ein vergleichbarer Ansatz bei einem führenden Hersteller von Automatikgetrieben. Auch hier bildet die Kombination aus KADIA-Honen und Nagel-Superfinishen die Grundlage der Prozesskette. Neben der präzisen Abstimmung der Bearbeitungsschritte wurden zusätzlich Peripheriesysteme wie Kühl- und Filtertechnik gemeinsam genutzt. Die integrierte Auslegung der Prozesse ermöglichte eine wirtschaftliche Serienfertigung bei gleichzeitig hohen Anforderungen an Maßhaltigkeit und Oberflächenfunktion.

In der Lagerindustrie zeigt sich die Breite des Portfolios besonders deutlich. Hier werden Schleifprozesse von O.ERRE.PI. mit Superfinish-Technologien von Nagel Technologies kombiniert, um zentrale Komponenten wie Innen- und Außenringe prozesssicher zu bearbeiten. Ergänzend können weitere Bearbeitungsschritte innerhalb der Gruppe integriert werden, sodass sich nahezu die gesamte mechanische Prozesskette eines Lagers abbilden lässt.

Über alle Beispiele hinweg wird deutlich: Die technische Leistungsfähigkeit entsteht im Zusammenspiel der Prozesse – abgestimmt auf Bauteil, Funktion und Fertigungsumgebung. 

Technologievielfalt als Baukasten für präzise Prozesslösungen

Wie sich diese technologische Breite konkret in leistungsfähige Prozesslösungen übersetzt, zeigt sich auf Maschinenebene – und vor allem im Zusammenspiel der einzelnen Technologien: FLP Microfinishing GmbH demonstriert auf der Grinding Hub mit der neuen HE-Baureihe, insbesondere der HE540, wie sich mehrere Feinstbearbeitungsverfahren in einer Maschine integrieren lassen. Feinschleifen, Läppen und Polieren werden hier in einer kompakten Architektur kombiniert, die speziell für dünnwandige und geometrisch anspruchsvolle Werkstücke ausgelegt ist. Durch die Verbindung von Planetenbearbeitungssystem und Feinschleiftechnologie entsteht ein äußerst gleichmäßiger Materialabtrag bei gleichzeitig höchster Oberflächengüte. Entscheidend für den Anwender ist dabei nicht nur die Präzision, sondern die Prozessstabilität: Mehrere Bearbeitungsschritte können auf minimalem Raum realisiert werden, ohne zusätzliche Schnittstellen oder Umlagerungen. Gleichzeitig ist die Maschine konsequent auf vernetzte Produktion ausgelegt. Durchgängige Schnittstellen ermöglichen die Erfassung und Verknüpfung von Prozessdaten entlang der gesamten Bearbeitungskette. In Verbindung mit datenbasierten und KI-gestützten Auswertungen entsteht ein lernfähiges System, das Prozesse nicht nur überwacht, sondern kontinuierlich optimiert – ein klarer Vorteil für Serienfertiger mit hohen Anforderungen an Transparenz und Reproduzierbarkeit. 

Im Bereich Honen zeigt Gehring Technologies mit der Deephone 2000 eine horizontale Honmaschine für die Bearbeitung von Innen-Durchmesserbereichen von 20 bis 600 mm. Die Kombination aus, direkt zum Eingriffspunkt zugeführter Innenkühlung und In-Prozess-Messung mit einer speziell adaptierten Honsteuerung (GHC – GEHRING Honing Control) ermöglicht eine thermisch stabile Bearbeitung bei gleichzeitig kontinuierlicher Prozess-Überwachung. Zusätzlich kann optional für große, wiederholgenaue Stückzahlen die Adapterstange auch mit einer Luftzuführung ausgestattet werden, welche im Zusammenspiel mit dem Werkzeug über eine Luft-Staudruckmessung kontinuierlich die Messwerte aufnimmt, mit der Hon-Steuerung abgleicht und ggfls. direkt gegensteuert. Der entscheidende Unterschied liegt im geschlossenen Regelkreis: Werkzeug, Maschine, Messtechnik und digitale Auswertung sind so miteinander verknüpft, dass Abweichungen nicht nur erkannt, sondern unmittelbar kompensiert werden. Für Anwender bedeutet das eine deutlich reduzierte Prozessstreuung und eine höhere Planungssicherheit in der Serie. 

KADIA Produktion GmbH + Co. ergänzt dieses Spektrum mit der zweiten Generation der E line. Die ultra-kompakte Präzisions-Honmaschine richtet sich an Anwendungen, bei denen wirtschaftliches High Performance Honen gefordert ist. Herzstück ist die LH2x-Honspindel mit drei Direktantrieben, die durch hohe Steifigkeit eine leistungsfähige und zugleich präzise Bearbeitung ermöglicht. In Kombination mit der Mess- und Steuerungstechnik HMC100 entsteht eine durchgängig geregelte Prozessführung mit kontinuierlichem Scannen der Bohrung. Mit bis zu 500 Messwerten pro Millimeter lassen sich Formabweichungen unmittelbar erkennen und kompensieren. Für Anwender bedeutet das: hohe Maß- und Formgenauigkeit bei  gleichzeitig reduzierten Taktzeiten und geringem Werkzeugverschleiß. Erweiterte Arbeitsräume, integrierte Kühlschmierstoffsysteme und optionale Zusatzprozesse wie Entgraten erhöhen zusätzlich die Flexibilität im Einsatz.

Mit Lösungen wie EcoHone flex, EASYHONE VRX und der Superfinish-Plattform NaShaft Eco zeigt Nagel Technologies, wie sich flexible Fertigungskonzepte in der Praxis umsetzen lassen. Modulare Maschinenarchitekturen, standardisierte Schnittstellen und kurze Rüstzeiten ermöglichen eine schnelle Anpassung an wechselnde Bauteile und Losgrößen. Adaptive Prozesssteuerungen sorgen dabei für gleichbleibende Oberflächenqualitäten, während gleichzeitig Reibung, Emissionen und Energieverbräuche der Kundenbauteile reduziert werden. Für Anwender entsteht daraus ein klarer Vorteil in Bezug auf Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit.

Im Bereich Schleifen erweitert das Schwesterunternehmen O.ERRE.PI. S.r.l. das Portfolio mit der Doppelplanschleifmaschine MTD 610 DR-R. Die Maschine arbeitet mit zwei gegenüberliegenden Schlitten, die über Siemens-Brushless-Motoren gesteuert werden und sich auf hochpräzisen Rollenführungen bewegen. Angetrieben werden die Schleifspindeln von einem 30 kW starken, wassergekühlten Asynchronmotor, der eine konstante Leistungsabgabe bei hoher thermischer Stabilität gewährleistet. Flexible Abrichtsysteme sowie ein automatisiertes Beladesystem sorgen für gleichbleibende Qualität und kontinuierlichen Materialfluss. Die Siemens-One-Steuerung mit großem Bedienpanel ist konsequent auf reproduzierbare Prozesse ausgelegt – ein entscheidender Faktor für Serienfertigung mit engen Toleranzen.

Eine zentrale Rolle im gesamten Prozessgefüge übernimmt die Werkzeugtechnologie. Schwesterunternehmen wie ELGAN Diamantwerkzeuge GmbH & Co. KG und Gehring Diato entwickeln und fertigen Diamant- und CBN-Werkzeuge sowie abgestimmte Schnittstellenlösungen, die exakt auf Maschine, Werkstoff und Bearbeitungsaufgabe ausgelegt sind. Die Werkzeuge sind dabei nicht als Standardkomponente zu verstehen, sondern als integraler Bestandteil der Prozesslösung. Durch diese enge Abstimmung entsteht eine Verzahnung zwischen Werkzeug und Prozess, die insbesondere bei engen Toleranzen und hohen Stückzahlen einen entscheidenden Einfluss auf Prozessstabilität, Wiederholgenauigkeit und Bauteilqualität hat. Auch in den einzelnen Schwesterunternehmen werden Werkzeuge und Schneidmittel kontinuierlich weiterentwickelt und an spezifische Anforderungen angepasst. 

Der entscheidende Punkt: Die Technologien stehen nicht isoliert nebeneinander, sondern können je nach Anwendung gezielt kombiniert werden – abgestimmt auf Werkstoff, Geometrie, Toleranzanforderung und Stückzahl. „Wir müssen nicht ein  Produkt verkaufen“, erklärt Sören Pöhlsen von der Nagel-Gruppe. „Wir wählen innerhalb der Gruppe die Lösung, die für den Kunden technisch und wirtschaftlich am besten passt.“ Für den Anwender bedeutet das, dass nicht eine einzelne Lösung vorgegeben wird, sondern aus dem gesamten Portfolio die optimale Kombination entsteht. Maschine, Werkzeug und Prozess greifen dabei als abgestimmtes Gesamtsystem ineinander – eine wesentliche Voraussetzung für stabile Ergebnisse im µm-Bereich, hohe Wiederholgenauigkeit und eine dauerhaft beherrschte Serienfertigung.

Herstellerkompetenz als Schlüssel zur stabilen Serie

Ein weiterer wesentlicher Unterschied zu vielen Marktteilnehmern liegt in der konsequenten Herstellerkompetenz der Nagel-Gruppe. Maschinen, Werkzeuge und  Schneidmittel werden nicht nur geliefert, sondern gezielt entwickelt, angepasst und gezielt auf die jeweilige Bearbeitungsaufgabe abgestimmt. Dadurch steht dem Kunden ein tiefes Prozessverständnis zur Verfügung, das weit über die einzelne Maschine hinausgeht. In der Praxis zeigt sich dieser Vorteil vor allem in der Prozessstabilität. Streuungen werden reduziert, der Einfluss des Bedieners minimiert und die Wiederholgenauigkeit deutlich erhöht. Gleichzeitig können Werkzeuge und Prozesse schnell angepasst werden – etwa bei neuen Bauteilen, geänderten Materialien oder steigenden Qualitätsanforderungen. „Andere passen ihren Prozess an ein vorhandenes Werkzeug an“, so Sören Pöhlsen. „Wir können das Werkzeug so verändern, dass es optimal zum Prozess passt.“ Gerade bei komplexen Serienprozessen mit engen Toleranzen, hohen Stückzahlen und steigenden Anforderungen an Effizienz und Nachhaltigkeit entsteht daraus ein klarer Wettbewerbsvorteil: Prozesse werden robuster, Anlaufphasen kürzer und die Gesamtbetriebskosten langfristig gesenkt.

Der Nutzen für den Fachanwender ist damit eindeutig: Die Nagel-Gruppe verbindet technologische Breite mit tiefer Präzisions- und Prozesskompetenz in der entscheidenden Phase der Bearbeitung – und ermöglicht es, aus einem abgestimmten Portfolio genau die Lösung zu realisieren, die im konkreten Anwendungsfall den Unterschied macht.

Sie finden die Nagel-Gruppe mit ihren Schwesterunternehmen auf der Grinding Hub in der Halle 10 C.40.

Beide Unternehmen verbindet der Anspruch, Oberflächen bis an die Grenzen des physikalisch Machbaren zu perfektionieren. Während Nagel seit Jahrzehnten Maßstäbe in Prozesssicherheit und Automatisierung setzt, steht FLP für höchste Ebenheit, Planparallelität und Oberflächengüten im Submikrometerbereich. Gemeinsam entstehen Lösungen, die technologisch führend, wirtschaftlich effizient und prozesssicher sind.

Nagel stärkt damit seine Position als Systemanbieter für Hochpräzisionstechnologien in unterschiedlichsten Branchen – vom Maschinenbau über die Luft- und Raumfahrt bis hin zur Halbleiter-, Optik- und Medizintechnik. Zugleich profitiert FLP vom globalen Netzwerk der Nagel-Gruppe, Synergien in der Prozessentwicklung und der Möglichkeit, Großprojekte weltweit zu realisieren. So wächst eine Allianz, die Präzision, Prozesskompetenz und Innovationskraft in einzigartiger Weise verbindet.

Vorteile auf einen Blick

Das gemeinsame Portfolio von Nagel und FLP ermöglicht bis zu zehnfach höhere Genauigkeiten gegenüber bisherigen Superfinish-Prozessen – mit Oberflächengüten bis Ra 0,001 µm und Planparallelitäten und Ebenheiten im Submikrometerbereich. Anwender profitieren von einem kompletten Technologiepaket aus Maschinen, Werkzeugen, Prozessentwicklung und Service, das gleichermaßen für Hightech-Märkte wie Halbleiter-, Optik- und Medizintechnik sowie für klassische Anwendungen in der Automobil- und Hydraulikfertigung geeignet ist. Durch die enge technische Verzahnung entstehen Lösungen, die präziser, wirtschaftlicher und optimal in bestehende Produktionsprozesse integrierbar sind. „Durch den Zusammenschluss mit FLP können wir unseren Kunden nun die gesamte Bandbreite der Präzisionsbearbeitung anbieten – vom Mikrometerbereich bis hinunter in den Nanometerbereich“, erklärt Andreas Schmohl, Geschäftsführer der ELGAN Diamantwerkzeuge GmbH & Co. KG und Leiter von Nagel Technologies. „FLP steht für Oberflächenqualitäten von bis zu 0,001 µm – also um den Faktor zehn präziser als unsere bisherigen Superfinish-Prozesse.“

 Präzision als Systemleistung

Das modulare Maschinenkonzept von FLP kombiniert mechanische Stabilität mit thermischer und dynamischer Präzision. Je nach Anforderung stehen Einseiten- und Doppelseitenmaschinen, Semiconductor-Grinder oder CMP-Poliersysteme (chemisch-mechanisches Polieren) zur Verfügung. Damit deckt FLP die gesamte Prozesskette des Feinschleifens, Läppens und Polierens ab – von der Werkzeugtechnologie über die Prozessentwicklung bis zur Lohnbearbeitung. „Wir verstehen Präzision als Zusammenspiel aus Mechanik, Prozessführung und Materialkompetenz“, betont Thomas Rehfeldt, Geschäftsführer der

FLP Microfinishing GmbH. „Unsere Maschinen sind dafür ausgelegt, höchste Genauigkeit mit maximaler Stabilität zu verbinden – selbst unter thermischen und dynamischen Belastungen.“

 Neue Maßstäbe in der Präzisionsfertigung

Die FLP-Systeme erreichen Ebenheiten bis 0,1 µm und Oberflächengüten bis Ra 0,001 µm (1 nm). Typische Anwendungen reichen von Ventilsitzen für Beatmungsgeräte über Turbinenbauteile und Dichtflächen bis hin zu optischen Spiegeln für Hochleistungsteleskope oder Wafern in der Halbleiterfertigung.

Im Maschinen- und Anlagenbau sorgen FLP-Maschinen für präzise Dichtflächen und langlebige Komponenten. In der Automobilindustrie ermöglichen sie geringere Reibung, leisere Systeme und höheren Wirkungsgrad. In der Photonik bilden sie die Grundlage für hochpräzise Sensorik und Laseranwendungen.

 Vom Einzelprozess zur integrierten Produktionslösung

Die Kombination aus Nagels serienerprobter Hontechnologie und FLPs Kompetenz in der Flächenbearbeitung ermöglicht integrierte Fertigungslösungen – vom zylindrischen bis zum planaren Präzisionsprozess. Diese Verbindung eröffnet neue Möglichkeiten für kompakte, automatisierte Systeme, in denen mehrere Feinstbearbeitungsschritte nahtlos ineinandergreifen. Nagel und FLP liefern nicht nur Maschinen, sondern komplette Prozesslösungen – inklusive Werkzeuge, Polierflüssigkeiten, Automatisierung und Messtechnik. Durch den Verbund kann FLP auf das globale Netzwerk der Nagel-Gruppe mit rund 1.800 Mitarbeitenden und 29 Standorten weltweit zurückgreifen.

Das Ergebnis ist eine Symbiose zweier Technologien, die sich ideal ergänzen: Nagel für zylindrische Präzision, FLP für planare Perfektion. Gemeinsam setzen sie neue Maßstäbe in der industriellen Feinstbearbeitung – mit mehr Genauigkeit, höherer Wirtschaftlichkeit und maximaler Prozesssicherheit. Ein starkes Duo für die Zukunft der Feinstbearbeitung – das gemeinsame Ziel: Perfektion bis ins letzte µm.

Gehring Technologies, WAFIOS und Lambda Resins gemeinsam integrierte Lösungen entlang der Wertschöpfungskette moderner Elektromotoren.

HALLE 2 | STAND F16 | 54 M² GEMEINSCHAFTSSTAND

Nutzen Sie die Gelegenheit, unsere Experten persönlich zu treffen, neue Technologien zu erleben und sich über konkrete Produktionslösungen für kommende Motorengenerationen auszutauschen.

UNSERE MESSE-HIGHLIGHTS 2026

AXIALFLUSSMOTOR – Technologien entlang der gesamten Prozesskette: Der Axialflussmotor entwickelt sich zunehmend

zu einer Schlüsseltechnologie für leistungsstarke Elektromobilitäts-Anwendungen. Auf unserem Gemeinschaftsstand zeigen

wir, wie sich Wicklungstechnologie, Imprägnierung, Fertigung und Systemintegration optimal miteinander verbinden lassen.

NEUE VAKUUMGIESSMASCHINE NADOS 2.0 – erstmals auf der Coiltech: Nagel Technologies präsentiert die neue

Generation der Vakuumgießmaschine NaDos 2.0 – eine Weiterentwicklung der erfolgreichen Plattform zur hochpräzisen Verguss- und Imprägniertechnologie für elektrische Antriebe. Die Maschine wurde gemeinsam mit unserem Partner Lambda Resins entwickelt und wird nun erstmals im Messeumfeld vorgestellt.

HIGHLIGHTS:

– optimierte Vergussprozesse für hochbelastete elektrische Komponenten– präzise und reproduzierbare Harzverteilung– ideal für anspruchsvolle Anwendungen in modernen Elektromotoren

SERIENFERTIGUNG VON SPULEN FÜR AXIALFLUSSMOTOREN – VR-Erlebnis: WAFIOS präsentiert eine neue Produktionslösung zur Serienfertigung von Spulen aus Flachdraht – besonders relevant für Axialflussmotor-Designs. Ein besonderes Messeerlebnis: Mit der Apple Vision Pro können Besucher die Maschinen virtuell begehen und die Funktionsweise immersiv erleben.

ZU SEHEN:– VR-Präsentation der WAFIOS-Produktionslösung für Spulen aus Profildraht– digitale Maschinenbegehung und Prozessvisualisierung– Einblick in zukünftige Serienfertigungstechnologien

LIVE-DEMONSTRATION:

Modularer Werkzeugsatz von WAFIOS: Ein modularer Werkzeugsatz für die FMU E-Plattform, der eine besonders flexible Produktion ermöglicht.

IHRE VORTEILE:

– schnelle Werkzeugverfügbarkeit

– geringere Kosten bei hoher Variantenvielfalt

– maximale Flexibilität für unterschiedliche Drahtgeometrien

Besucher haben die Möglichkeit, die Biegevorrichtung live auszuprobieren und selbst mit Draht die Biegekinematik zu testen.

GEHRING INSPECTION SYSTEM (GIS) 2.0 – ein zentrales Stand-Alone Messsystem für den Einrichtbetrieb, die Vorserie und SPC-Bauteile: Gehring Technologies zeigt die GIS 2.0 Lösung für die schnelle und präzise Einzelprozess überwachung, auch geeignet für die Prüfung von SPC Werkstücken im Rahmen der Fertigungstechnologie für hoch präzise Motorenkomponenten – eine Technologie, die bereits in zahlreichen Industrialisierungsprojekten als Serienüberwachung im Einsatz ist.

Nutzen Sie auch die Gelegenheit, um mit unseren Experten über aktuelle Entwicklungen in der Elektromotorenfertigung, der Hairpin- und Axialfluss-Technologie vom Musterbau bis hin zur Industrialisierung der kompletten Produktionslinie, zu diskutieren.

MATERIALIEN UND VERGUSSLÖSUNGEN FÜR ELEKTROMOTOREN: Lambda Resins präsentiert Exponate rund um Vergusslösungen für Statoren, darunter:– vergossene Statoren– ein beleuchtetes Demonstrationsmodell zur Visualisierung des Harzflusses im Motor.

Kommen Sie vorbei – unsere Experten freuen sich auf das Gespräch. Treffen Sie uns und unsere Partner direkt auf dem Stand:

– NAGEL TECHNOLOGIES: Philipp Schuh & Team

– LAMBDA RESINS: Uwe Köhler & Team

– GEHRING TECHNOLOGIES: Marcell Wardin & Team

– WAFIOS: Philipp Vietzke & Team

Gemeinsam zeigen wir, wie sich Wicklungstechnologie, Fertigung, Imprägnierung und Systemintegration zu effizienten Produktionslösungen für die nächste Generation von Elektromotoren verbinden lassen. Vereinbaren Sie gerne vorab einen Termin oder kommen Sie spontan vorbei – wir freuen uns auf den Austausch mit Ihnen.

Neben den Exponaten auf unserem Stand erwarten Sie auch interessante Fachvorträge zu aktuellen Technologien und Trends von unserem Schwesterunternehmen Gehring Technologies und unserem Partner WAFIOS.

GEHRING

Mittwoch: 11:25 Uhr | Halle 2 | Electric Motor Industry

L. HAUSMANN

MODELING AND SIMULATION OF HAIRPIN WINDINGS

Donnerstag: 11:20 Uhr | Hall 1 | Advanced Powertrains for EV

L. SCHMID

SOLUTION FOR HIGH-POWER DENSITY HAIRPIN MOTORS – HOLISTICALLY OPTIMIZED PROCESS CHAIN FOR HOLLOW CONDUCTOR STATORS

WAFIOS
Mittwoch: 13:30 Uhr  | Halle 3 | PEM Consortium Study 2025: Innovation in Stator Technology

ADRIAN ANDACIC, Manager Technical Sales, E-Mobility

Donnerstag: 11:45 Uhr – Halle 1 | Redefining winding versatility – The FMU 40 E as the multitool of e-motor

production

TOBIAS SINGLE, Executive Vice President E-Mobility and Simon Tölke Manager – Technical Sales, E-Mobilit

Aktuelles Referenzprojekt: Zwei Maschinen, ein Meilenstein

Der erste Auftrag für die neue GHC 3.0 läuft derzeit bei einem internationalen Pumpenhersteller in Deutschland an – konkret an zwei Maschinen mit geplanter Inbetriebnahme. In diesem anspruchsvollen Retrofit-Projekt übernimmt die GHC 3.0 nicht nur die klassische NC-Steuerung, sondern auch die vollständige Honprozesssteuerung – von der Werkzeugeinstellung über die Vorschubregelung bis hin zur prozessspezifischen Parametrierung.

Gehring setzt auf vollständige Eigensteuerung

Im Unterschied zu vielen Maschinenherstellern verzichtet Gehring bewusst auf externe Standardsteuerungen und setzt stattdessen auf eine eigene, durchgängige Lösung. Die gesamte Maschinenlogik – inklusive NC-Achsensteuerung, Prozessparametrierung und Werkzeugmanagement – wird innerhalb der Gehring Hone Control (GHC) abgebildet.

Das bringt deutliche Vorteile für den Anwender:

• Tiefgreifende Prozesskontrolle: Im Gegensatz zu herstellerneutralen Lösungen liefert Gehring die vollständige Prozessintelligenz direkt mit – alle Werkzeugbewegungen, Hublängen, Zustellparameter und Messzyklen sind vollständig integrierbar.
• Hohe Kundenspezifität: Die offene Struktur der GHC erlaubt eine passgenaue Abbildung individueller Abläufe und Kundenanforderungen – ein Grad an Flexibilität, der mit Standardlösungen kaum realisierbar ist.
• Minimaler Schulungsaufwand: Bedienoberflächen bleiben weitgehend erhalten, was Umbau und Migration erleichtert.
• Komplexitätsreduktion: Aufgrund der hohen Integrationsdichte ist der Steuerungsumbau für den Kunden deutlich einfacher, als ein vergleichbarer Umbau mit externer Steuerungslogik – vor allem unter dem Aspekt der Prozesssicherheit.

„Die GHC 3.0 ist unsere Antwort auf steigende Anforderungen – technisch, wirtschaftlich und im Service“, so Gunther Dreizler, Vertrieb Retrofit, Gehring Technologies.

Neue GCU 3.0 – Eine Steuereinheit für bis zu sechs Spindeleinheiten

Herzstück des Upgrades ist die neue Gehring Control Unit (GCU 3.0). Während in früheren Anlagen für jede Funktionseinheit – Honspindel, Hubachse, Messung – jeweils eine separate GCU notwendig war, können mit der GCU 3.0 nun bis zu sechs Spindeleinheiten parallel gesteuert werden. Das reduziert nicht nur Hardwareaufwand und Installationszeit, sondern erhöht auch die Systemstabilität. Die Kommunikation erfolgt über leistungsstarke Bus-Systeme wie EtherCat, was kurze Zykluszeiten, geringe Latenz und hohe Funktionsstabilität ermöglicht.

Migration mit Weitblick: Jetzt handeln statt warten

Ersatzteile für GHC 2.3 sind zunehmend schwer verfügbar. Gleichzeitig sinkt die Zahl der Servicetechniker, die sich mit den alten Steuerungen im Detail auskennen. Die vollständige Prozesslogik der GHC 3.0 wird weiterhin in Deutschland entwickelt und gepflegt – ein echter Vorteil. „Wer jetzt migriert, reduziert Risiken, spart Wartungskosten und bringt seine Maschinen technologisch auf ein neues Level, so Gunther Dreizler.

Alles aus einer Hand – Planung, Umsetzung, Betreuung

Gehring begleitet seine Kunden umfassend bei der Migration: Mit fundierter Analyse, passgenauer Projektplanung und effizienter Umsetzung – individuell abgestimmt auf vorhandene Maschinen und Produktionsumgebungen. So wird der Umstieg zum echten Upgrade.

„Bei einem Kunden stiegen die Aufträge stark an“, berichtet Patrick Gölz, Meister der Härterei. „Das hatte zur Folge, dass unsere bisherige, 43 Jahre alte Anlage rund um die Uhr im Einsatz war, bis sie schließlich an ihre Grenzen kam.“ Die Entscheidung für eine umfassende Modernisierung war daher konsequent. Neben einem neuen Ofen wurden Gasversorgung, Kühlsystem und Halleninfrastruktur vollständig auf den aktuellen Stand der Technik gebracht. Das Ergebnis ist eine leistungsfähige, automatisierte Anlage, die präzise, wirtschaftlich und nachhaltig arbeitet – ideal für die Einzel- und Kleinserienfertigung, aber auch für größere Losgrößen.

Ein Schwerpunkt liegt auf dem Carbonitrieren, einem thermochemischen Verfahren zur kontrollierten Bildung verschleißfester Randschichten mit minimalem Verzug. Dabei diffundieren Kohlenstoff und Stickstoff bei Temperaturen von 780 bis 900 °C in die Randzone des Werkstücks. Trotz seines Namens zählt das Verfahren zu den Einsatzhärteverfahren und erreicht Einsatzhärtetiefen (CHD, Eht) bis 0,8 Millimeter. Die vergleichsweise niedrigen Temperaturen und die anschließende Warmbadabschreckung minimieren Spannungen und Maßänderungen, während Härte und Verschleißbeständigkeit deutlich steigen. „Am häufigsten werden bei uns Einhärtetiefen von 0,1 bis 0,3 Millimetern angefragt“, erklärt Gölz. „In diesem Bereich lassen sich besonders kurze Behandlungszeiten erzielen – mit hervorragendem Maß- und Formänderungsverhalten.“ Das Verfahren eignet sich insbesondere für Bauteile, die bei hoher Belastung und Dauerbeanspruchung formstabil bleiben müssen. Typische Anwendungen sind Kolben, Zahnräder, Wellen und Hebel.

Das Carbonitrieren bietet entscheidende Vorteile gegenüber dem klassischen Einsatzhärten. Die Randzone weist eine höhere Härte und eine verschleißfestere Oberfläche auf, das Verschleißverhalten der Randschicht verbessert sich deutlich. Zudem lassen sich auch kohlenstoffarme, niedrig legierte Stähle mit einem Kohlenstoffgehalt von weniger als 0,25 Prozent – etwa Baustähle oder Automatenstähle – wirtschaftlich behandeln. Mit präzise steuerbaren Prozessen, einer modernen Anlagentechnik und hoher Fertigungsflexibilität ist die Härterei in der Nähe von Nagel ein verlässlicher Partner für anspruchsvolle Wärmebehandlungen – vom Einzelteil bis zur Serie, immer mit Fokus auf Qualität, Maßhaltigkeit und Nachhaltigkeit.