„Die Ausrichtung aller Aktivitäten an mehr Nachhaltigkeit ist für uns zu einem strukturierten Herzensprojekt geworden, das wir mit großer Akribie und Sorgfalt verfolgen“, versichert Agnes Waterstrat, Bereichsleitung Marketing und Vertrieb National bei Oemeta Chemische Werke GmbH. In diesem Kontext sind auch die Neuheiten zu betrachten, die der Hersteller auf der AMB zeigt. Allen voran zeigen zwei digitale Neuheiten für Fluidmanagement und Monitoring beim Einsatz von Kühlschmierstoffen, wie Transparenz, Informationen und Analysen Prozesse verbessern und die Standzeiten von Kühlschmier­stoffen und Werkzeugen erheblich verlängern können. Mit der logyc Software und logyclab erhalten Anwender sowohl ein flexibles, cloudbasiertes Steuerungstool, als auch eine Kontrolleinheit für automatisierte Analysen von Kühlschmierstoffen, Hydraulikölen und anderen industriellen Flüssigkeiten in der zerspanenden Fertigung. Denn um in zerspanenden Prozessen dauerhaft effizient und nach­haltig zu arbeiten, ist es wichtig, den Zustand der Kühlschmierstoffe und Fluide ständig im Blick zu behalten – unabhängig davon, ob gedreht, gefräst, gebohrt oder geschliffen wird. Regelmäßige Messungen und Analysen der Flüssigkeiten sind da notwendig.

Logyc Software sorgt für Transparenz und Handlungstipps

Die cloudbasierte Fluidmanagement logyc Software verwaltet alle relevanten Daten von Kühlschmierstoffen, Hydraulikölen, Wasch­medien oder anderen Flüssigkeiten, die bei Zerspanungsprozessen im Einsatz sind. Damit lassen sich – zentral oder über Mobilgeräte – Messdaten einpflegen, Zustände von Prozessmedien abfragen und notwendige Servicemaßnahmen zur Pflege aller Fluide planen. Prozessverantwortliche erkennen so auf einen Blick eventuelle Schwachstellen im System und können schnell und einfach notwendige Maßnahmen für die Pflege der Kühlschmierstoffe und Prozessmedien in die Wege leiten.

Logyclab ist automatisiertes digitales Monitoring

Die digitale Monitoringeinheit logyclab analysiert Kühlschmierstoffe und andere Fluide in Zerspanungsprozessen automatisch. Und das unabhängig von Marke und Hersteller der Flüssigkeiten. So wird beispielsweise der pH-Wert, die Leitfähigkeit oder Konzentration von Kühlschmierstoffen erfasst. Die Messdaten können in maschinen­interne oder externe Datenbanken übermittelt werden und stehen für weitere Auswertungen bereit. Logyclab lässt sich individuell konfigurieren und auf die jeweils notwendigen Analysen einstellen. Kommuniziert wird wahlweise direkt mit der Maschine oder per LAN oder WLAN mit externen Datenbanken. Die automatisierte Erfassung der Messdaten macht die oft lästige manuelle Erfassung überflüssig.

Produktdesign liefert Beitrag zu mehr Nachhaltigkeit

Dass die top Kühlschmierstoffe auch mit Nachhaltigkeitsqualitäten überzeugen zeigt beeindruckend ESTRAMET S77. Denn er ist ein mineralölfreier wassermischbarer Kühlschmierstoff aus synthetischen Esterölen. Er wurde für anspruchsvolle Zerspanungsprozesse entwickelt und spielt seine Stärken vor allem bei hochlegierten Stählen sowie Aluminium- und Titanlegierungen aus. Der kraftvolle und ausdauernde KSS ist dabei frei von Mineralöl, Bor und Formaldehyd sowie Fungizid und Aktivschwefel. Dass er mit schier unglaublichen Leistungen Prozessqualität und Werkzeugstandzeit stark verbessert, konnte eine unabhängige Prüfinstanz bestätigen.

Auch die Öle des HYCUT-Systems beruhen auf Esterbasis. Allein das ist schon nachhaltig. Sie sind als Bearbeitungsöl, Kühlschmierstoff oder Reiniger untereinander kompatibel und können so zum Beispiel Zwischenreinigungsprozesse einsparen. Ein Kurbelwellenhersteller spart so drei Zwischenwäscher ein, die bei konventionellen Medien hätten installiert werden müssen. Das senkt nicht nur die Investi­tionskosten erheblich, es spart auch Wasser und Entsorgungskosten.

Nachhaltigkeit ist der wichtigste Megatrend dieser Dekade. Für eine nachhaltige Entwicklung hat die UN 17 Ziele, so genannte Sustainable Development Goals (SDG), definiert (siehe Infokasten). Diese Ziele erstrecken sich über drei Dimensionen der Entwicklung, nämlich Ökonomie, Ökologie und soziale Gerechtigkeit. Heruntergebrochen auf produzierende Prozesse stellt sich die Frage der Nachhaltigkeit folglich auch im Zusammenhang mit der Herstellung von Bauteilen durch Umformung oder durch spanende Bearbeitung. 

Produkte und Prozesse gleichermaßen betrachten

Der verantwortungsbewusste Kühlschmierstoffhersteller Oemeta Che­mische Werke GmbH aus Uetersen bei Hamburg hat sich schon vor vielen Jahren daran gemacht, Nachhaltigkeitsaspekte beim Einsatz von Bearbeitungsmedien für das Umformen oder die zerspanende Bearbeitung zu definieren, einzustufen und zu berücksichtigen. Damit gebührt dem inhabergeführten Mittelständler sicherlich eine Vorreiter­rolle. Die wird umso deutlicher, weil Unternehmen aus maßgebenden und anspruchsvollen Branchen wie der Luftfahrt, der Medizintechnik und der Elektronik- sowie der Automobilbranche dies begrüßen.

Aber was heißt das eigentlich genau genommen? Schließlich hat das Traditionsunternehmen schon in den 1980iger Jahren einen mineralölfreien esterbasierten Hochleistungs-Bearbeitungsschmier­stoff entwickelt und sich somit schon immer um die Umweltverträg­lichkeit seiner Produkte Gedanken gemacht. Allerdings geht es nicht nur um Produkte, sondern immer auch um die Prozesse, in denen diese eingesetzt werden.

UN-Ziele und Kyoto-Protokoll strukturieren und drängen

Aufgrund der Strukturierung durch die UN-Ziele für eine nachhaltige Entwicklung und durch den Meilenstein in der internationalen Zusam­menarbeit, das Kyoto Protokoll, werden Aspekte der Nachhaltigkeit nun allerdings für jedes Unternehmen zwingender. Es ist davon aus­zugehen, dass über kurz oder lang die Planung und Durchführung von Produktionsprozessen ohne Nachhaltigkeits-Check nicht mehr möglich sein wird. So stellt sich die Nachhaltigkeitsfrage auch für die Herstel­lung von Bauteilen durch zerspanende Bearbeitung. Wie können Produktionsprozesse nachhaltig gestaltet werden? Welche SDGs können in der Prozesskette der Zerspanung adressiert und verfolgt werden? Und welche Bewertungsmaßstäbe können zu diesem Zweck genutzt werden?

Zunächst sollen hier Nachhaltigkeitsstrategien für Anwender von Be­arbeitungsmedien aufgezeigt werden. Anschließend zeigen Praxisbei­spiele wie in der Prozesskette Zerspanung Nachhaltigkeitsaspekte im Rahmen der Strategien sinnvoll berücksichtigt werden können. So werden bei Oemeta im Wesentlichen die SDGs 3, 6, 12 und 13 für den Kontext von Kühlschmierstoffen herangezogen. Für die Umgestaltung der EU-Wirtschaft für eine nachhaltige Zukunft wird als Aktionsplan der EU Green Deal herangezogen und somit auf den Klima- und Umweltschutz fokussiert.

• Förderung einer effizienteren Ressourcennutzung durch den Übergang zu einer sauberen und kreislauforientierten Wirtschaft
• Wiederherstellung der Biodiversität und Bekämpfung der Umweltverschmutzung mit dem Hauptziel: 2050 sollen keine Netto-Treibhausgasemissionen in der EU mehr freigesetzt werden.

Die Schmierstoffindustrie geht diesen Weg mit der Initiative NaSch (Nachhaltige Schmierstoffe). Dabei sollen alle Stakeholder in der Lieferkette, sowie Industrieverbände, wie der Verband Schmierstoffindustrie (VSI), Politik und NGOs bei der Lösungsfindung integriert werden, um maximale Akzeptanz zu erreichen

Geändertes Prozessdesign und moderne Produkte punkten

Einen wichtigen Beitrag zur Nachhaltigkeit in zerspanenden Bearbeitungsprozessen kann schon das Prozessdesign leisten. Lässt es sich energieoptimiert und ressourcenschonend auslegen, kann das starke Nachhaltigkeitseffekte mit sich bringen. So können Kreislaufprozesse, In-Process Recycling, und Systeme zur Entölung von Spänen verbrauchte und ausgeschleppte Bearbeitungsmedien zurückgewinnen. Hier liegt es auch in der Verantwortung des KSS-Herstellers, nicht nur seine Produkte bereitzustellen, sondern auch entsprechend zu beraten und an die Entscheidungsfreudigkeit sowie Entschlossenheit der Prozessverantwortlichen zu appellieren. Wird das Design der Prozesskette angepasst, kann das die Umwelt entlasten und zugleich Prozesskosten reduzieren.

Ein großer Hebel steckt jedoch im Produkt selbst. So hat Oemeta in der letzten Dekade biozidfreie Bearbeitungsmedien entwickelt, die die gleiche Leistung und teilweise längere Lebensdauer bieten, als die biozidhaltigen Vorgängerprodukte. Allein diese Umstellung im Bearbeitungsprozess

• reduziert die Gefährdung der Mitarbeiter,
• gefährdet die Umwelt weniger, und
• mindert den Verbrauch

Das wirkt direkt auf die SDGs 3, 6 und 12, ohne dass das Prozesskettendesign grundsätzlich verändert werden muss.

Die größten Nachhaltigkeitseffekte hat der Hersteller durch den Verzicht auf Mineralöl erreicht. Die Entwicklung eines mineralölfreien Kühlschmierstoffs auf Esterbasis zu einem 2-Komponenten Multifunk­tionsöl (MFO) überzeugt allerdings nicht nur, weil es auf fossile Stoffe verzichtet. Es verbindet nämlich darüber hinaus Reinigungs- und Bearbeitungsprozesse. Dabei sind Multifunktionsöle optimiert für verschiedenste Anwendungen in der Werkzeugmaschine und der Prozesskette. So fungiert es gleichermaßen als Hydrauliköl, KSS, Schneidöl, oder auch als Reiniger. Werden verschiedene MFOs des gleichen Systems in ein und derselben Prozesskette zugleich in verschiedenen Funktionen eingesetzt, ist der ungewollte Kontakt der verschiedenen Medien völlig unproblematisch, denn die Produkte sind voll kompatibel.

Kann das Design einer Prozesskette auf die Eigenschaften des MFO angepasst werden, erreichen Anwender schnell sehr überzeugende Nachhaltigkeitseffekte, nämlich:

• der Verbrauch an Kühlschmierstoff verringert sich erheblich,
• Reinigungsprozesse entfallen,
• Hydraulik- und Führungsbahnöle können recycelt werden,
• Der Energieverbrauch reduziert sich,
• Nachwachsende Rohstoffe ersetzen fossile, petrochemische Rohstoffe

Das veränderte Prozessdesign und vor allem die Umstellung auf Ester-Grundöle mit ihrer sehr geringen Umweltbelastung wirken sich direkt auf die SDGs 12 und 13 aus.

Reraffinate und Multifunktionsöle bringen riesige Effekte

Zwei Beispiele sollen belegen, dass das Thema Nachhaltigkeit auch bei Bearbeitungsmedien wie Kühlschmierstoffe das Erreichen der UN-Ziele forcieren kann:

Da die aktuellen Aufbereitungsverfahren von Ölen Zweitraffinate hervorbringen, deren Qualität denen der Erstraffinate in nichts nachstehen und mit denen sich auch niedrige Viskositäten realisieren lassen, hat ein Getriebehersteller einen großen Teil der gesamten Zahnradherstellung auf ein reraffinatbasiertes Hochleistungsbearbei­tungsöl umgestellt.

Das Öl hat eine Viskosität von 15 mm²/s und wurde für alle üblichen Zahnradbearbeitungsprozesse konzipiert. Etwa ein Jahr wird ausführ­lich getestet. Danach wird komplett umgestellt. Seitdem wird das Öl ohne erkennbare Nachteile gegenüber des früheren Erstraffinats eingesetzt. Die Emission ist pro Tonne Öl um eine Tonne CO2 geringer. Der Jahresbedarf an Bearbeitungsmedium beträgt mehrere 100 to. Das Beispiel zeigt, wie sich durch enge Kooperation des Ölherstellers mit dem Anwender die CO2-Emission erheblich reduzieren lässt. Und das kosten- und leistungsneutral.

Anfang der 2000er Jahre stellt ein Premium-Automobilhersteller seine Kurbelwellenfertigung auf das esterbasierte mineralölfreie MFO-Produktsystem "HYCUT" von Oemeta um. Weil das Layout der Produktionslinie für die Kurbelwellen häufige Wechsel zwischen Bearbeitungsöl und Emulsion aufweist, wird die Produktionskette auf die Eigenschaften der kompatiblen Schmierstoffe ausgelegt. Da die wassergemischten Flüssigkeiten mit den nicht wassergemischten zu einhundert Prozent kompatibel sind, gibt es in der Kurbelwellenlinie keine Unverträglichkeiten an den Wasser/Öl-Grenzflächen.

So entfallen drei Zwischenwäscher, die bei konventionellen Medien hätten installiert werden müssen. Das senkt die Investitionskosten erheblich. Recyclingmaßnahmen bringen weitere Vorteile: So wird die Reinigungsflüssigkeit aus dem verbleibenden Zwischenwäscher für weitere Verwendung aufbereitet. Vor der Induktivhärteanlage wird ein ölfreies MFO-Produkt zur Teilereinigung eingesetzt. Über die Teile eingebrachtes MFO-Tiefbohröl wird im Waschmedium emulgiert. Dadurch entsteht eine wertvolle Hochleistungsemulsion, die wiederverwertet werden kann.

Zusammenfassend ergeben sich folgende Vorteile:

• Niedrigere Investitionskosten
• Bessere Prozesssicherheit
• Geringerer Flüssigkeitsverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Produkten

Nach mehrjährigem Einsatz bestätigt das Institut für Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik der TU Braunschweig in einer Studie nach der genormten LCA-Methode dem mineralölfreien Multifunktionsöl HYCUT bis zu 60 % bessere Umweltwerte und die Einsparung von 470 to. CO₂-Äquivalent innerhalb eines Jahres. Der Einsatz des mineralölfreien Multifunktionsöls HYCUT führt in der Metallbearbeitung also zu deutlich geringeren Umweltwirkungen als ein nutzengleiches konventionelles, mineralölbasiertes KSS-System.

Umwelt, Wirtschaft und soziale Akzeptanz im Blick

Vielleicht denken beim Kühlschmierstoff jetzt ein paar mehr Verant­wortliche von Bearbeitungsprozessen an das Thema Nachhaltigkeit. Die geschilderten Möglichkeiten, Fakten und Beispiele machen es wert. Und wirtschaftlich zahlt es sich auch aus – ganz zu Schweigen von der immer bedeutender werdenden sozialen Akzeptanz von Unternehmen im Lichte wichtiger UN-Ziele.

Was die Elektronikexperten des traditionsreichen und innovativen Konzerns Rohde & Schwarz in München entwickeln und in Memmingen montieren, wird in Teisnach hergestellt. Als Systemlieferant und Kompetenzzentrum für die mechanische und elektronische Fertigung ist das größte Werk im Werkverbund spezialisiert auf die Herstellung und Montage elektromechanischer Baugruppen und Anlagen. Von Einzelteilen für Messgeräte über die Luft- und Raumfahrttechnik bis zur Medizintechnik entstehen in großer Fertigungstiefe und mit jahrzehntelanger In-House-Kompetenz Systeme und Sonderanferti­gungen jeder Art, elektromechanische Baugruppen, TV- und Hörfunk­sender, Körperscanner, kundenspezifische Kommunikationssysteme und mikromechanische Präzisionsteile. Leiterplatten, Gehäuse, Hohl­leiter und Antennen vervollständigen das Produktspektrum. Mit den Produkten aus der Mess-, Funk- und Sendetechnik von Rohde & Schwarz wird Radio, Funk und Fernsehen erst möglich. Und auch die Flugraumüberwachung mit der Funkkommunikation zwischen Pilot und Tower gehört dazu.

Hohes Zerspanungsvolumen für anspruchsvolle Produkte

Im Rohde & Schwarz Werk Teisnach sind auf 74.000 Quadratmetern rund 2000 Mitarbeitende beschäftigt. Dort untergebracht ist auch die spanabhebende Fertigung, in der mit über 80 Werkzeugmaschinen – darunter so namhafte Marken wie Heller, Hermle oder Kern Microtech­nik – jährlich etwa 800 Tonnen Aluminium zu hochleistungsfähigen Produkten verarbeitet werden. „Aluminium macht etwa 80 Prozent im Werkstoffmix aus, zudem noch Kupfer, Bronze, Messing und natürlich Stahl gehören“, berichtet Martin Ebner, Technologe in der spanabhebenden Fertigung. „Einfach aus Gewichtsgründen. Unsere häufig tragbaren Produkte sollen möglichst leicht sein.“ Für den Einsatz im Freien und in der Marine müssen sie zudem witterungs- – und korrosionsbeständig sein.

In der Hochfrequenztechnik (HF-) sind das beispielsweise Hohlleiter oder Signalgeneratoren. Gerade die HF-Technik stellt dabei besondere Anforderungen an die Präzision. Hier wird die Einhaltung von Toleran­zen +/- 2 µm gefordert. Die Fertigung in klimatisierten Räumen sorgt für die geforderten Ergebnisse. Da sind die 3- und 5-Achs Bearbei­tungszentren in ihrem Element. Sie fräsen, drehen, bohren, reiben und schneiden Gewinde, was die Schneide hergibt. Das Zerspanungs­volumen ist häufig groß bei den Werkstücken, die als Blöcke aufgespannt werden und die Maschine oft als filigrane Gitterstruktur verlassen. So entstehen bei Rohde & Schwarz Teisnach in großer Fertigungstiefe Gehäuse, Halbschalen, Wellen oder Rahmen und Anschlussstücke für die anspruchsvollen Produkte. Die Losgrößen liegen meist zwischen eins und 100.

Freigabe erfolgte nach ausführlicher Testphase

Für die Schmierung und Versorgung mit dem geeigneten Kühl­schmierstoff (KSS) sorgt seit langem der norddeutsche KSS-Hersteller Oemeta Chemische Werke GmbH. Das familiengeführte Unternehmen mit der über 100-jährigen Tradition zeichnet sich durch große Kundennähe und fertigungsspezifische Produkte aus. So gab es ab Sommer 2014 zunächst ausführliche Tests, bevor dann ab Herbst 2015 der passende ausgewählte Kühlschmierstoff für die Serienferti­gung freigegeben wurde.

Eingesetzt wird der breit verwendbare bor- und formaldehydfreie Kühlschmierstoff NOVAMET 910. Er zeichnet sich insbesondere durch außerordentlich hohe Leistungsfähigkeit bei unterschiedlichsten Anwendungen und Materialien sowie geringem Verbrauch aus. Oemeta verspricht eine hohe Stabilität und lange Werkzeugstand­zeiten. „Wir haben damit die KSS-Wartungsintervalle an den Anlagen zum Teil halbieren können und führen das gereinigte KSS wieder dem Gesamtprozess zu“, betont Ebner. „Damit sind wir schon sehr zufrieden.“

Besondere Herausforderungen durch Wasser und Folgeprozess

Das war vor Oemeta nicht so. Denn die Situation am Standort ist besonders, und die auf die Zerspanung folgenden Prozesse stellen eine hohe Anforderung an den KSS. So ist das Wasser im Bayerischen Wald sehr weich, was eine hohe Schaumbildung zur Folge hat. „Beim Vorgängerprodukt mussten wir viel Entschäumer einsetzen“, erinnert sich Ebner. „Das brauchen wir mit dem NOVAMET überhaupt nicht mehr.“ Ferner war die Geruchsentwicklung sehr störend und darüber hinaus gab es teils Hautreizungen. „Insgesamt war die Performance nicht zufriedenstellend. Und dass auch der Verbrauch übermäßig hoch war, wissen wir, seit wir zu Oemeta gewechselt haben“, sagt Ebner.

„Darüber hinaus verbesserten sich mit unserem NOVAMET 910 die Oberflächengüte und das anschließende Beschichtungsergebnis“, berichtet Hubertus Hatzl, Gebietsverkaufsleiter Süd-Ost bei Oemeta, der Rohde & Schwarz seit Jahren betreut.

Umstellung auf Oemeta KSS verbessert Ergebnisse

NOVAMET 910 ist ein wassermischbarer, breit einsetzbarer Kühl­schmierstoff für die Zerspanung, der frei von Bor und Formaldehyd ist. Er zeichnet sich insbesondere durch hohe Leistungsfähigkeit bei unterschiedlichsten Anwendungen und Materialien sowie geringen Verbrauch aus, verspricht der Hersteller. Die Materialverträglichkeit ist bei Aluminium und Edelstahl sowie bei Buntmetallen gleicher­maßen gut. „Genau das, was wir brauchen“, sagt Ebner. Auch bei den verschiedenen Zerspanungsoperationen zeigt es stets gute Ergebnis­se. Die Einsatzkonzentration im Werk Teisnach beträgt zwischen sieben und neun Prozent. Die einzeln befüllten Maschinen werden über ein zentrales Versorgungssystem nachgespeist.

Die Verbesserungen waren nicht nur in den Zerspanungsprozessen eklatant. Neben dem besseren Rückstandsverhalten und deutlich verlängerten Standzeiten bei zugleich verlängerten Reinigungsinter­vallen verschwand der Geruch nahezu vollständig. Ebenso verbesserte sich durch die hervorragende Hautverträglichkeit von NOVAMET mit einem pH-Wert von 9,4 bei fünf Prozent der Arbeitsschutz. Und noch etwas will Ebner nicht unerwähnt lassen: „Unsere Maschinen und die Werkstücke sind viel sauberer als früher.“ „Das liegt an dem hohen Wasch- und Spülvermögen von NOVAMET 910“, erklärt Hubertus Hatzl. Alle diese Verbesserungen haben zu einem festen Vertrauensverhältnis zwischen Rohde & Schwarz Teisnach und Oemeta geführt und sind ein gelungenes Beispiel für eine gute Partnerschaft in der Zusammenarbeit – so wie es die Philosophien beider Unternehmen vorsehen.

Verbesserungen in allen Bereichen festigen Partnerschaft

Und so können auch weiterhin im Rohde & Schwarz Werk Teisnach präzise hergestellte Produkte für Sendeanlagen, den Digitalfunk, das DAB-Radio oder die kritische Infrastruktur wie den Flugverkehr zu einer sicheren Kommunikation beitragen. Zum Beispiel auch, um die Urlaubsflieger sicher auf die Erde zu bringen – „roger and over“.

Firmeninfo Rohde & Schwarz GmbH & Co. KG

Rohde & Schwarz – ein Technologiekonzern, drei Divisionen, vielfältige Märkte
Der Technologiekonzern Rohde & Schwarz zählt mit seinen führenden Lösungen aus den Bereichen Test & Measurement, Technology Systems sowie Networks & Cybersecurity zu den Wegbereitern einer sicheren und vernetzten Welt. Vor mehr als 85 Jahren gegründet, ist der Konzern für seine Kunden aus Wirtschaft und hoheitlichem Sektor ein verlässlicher Partner rund um den Globus. Zum 30. Juni 2021 betrug die weltweite Zahl der Mitarbeitenden rund 13.000. Der unabhängige Konzern erwirtschaftete im Geschäftsjahr 2020/2021 (Juli bis Juni) einen Umsatz von 2,28 Milliarden Euro. Firmensitz ist München.

Rohde & Schwarz Werk Teisnach

Große Fertigungstiefe und jahrzehntelange In-House-Kompetenz
Das Werk Teisnach wurde 1969 gegründet und widmet sich mit 2000 Beschäftigten der Komplettfertigung elektronischer Systeme, Geräte, Module und Komponenten – von der Produkt- und Softwareentwicklung bis zum After-Sales-Service. Als Systemlieferant und Kompetenzzentrum für die mechanische und elektronische Fertigung ist das größte Werk im Werkverbund spezialisiert auf die Herstellung und Montage elektromechanischer Baugruppen und Anlagen. Von Automotive über die Luft- und Raumfahrttechnik bis zur Medizintechnik entstehen in großer Fertigungstiefe und mit jahrzehntelanger In-House-Kompetenz Systeme und Sonderanfertigungen jeder Art, elektromechanische Baugruppen, TV- und Hörfunksender, Körperscanner, kundenspezifische Kommunikationssysteme und mikromechanische Präzisionsteile. Leiterplatten, Gehäuse, Hohlleiter und Antennen vervollständigen das vielseitige Produktspektrum auf 74.000 m² Fertigungsfläche.

“It’s almost unbelievable that a new cooling lubricant can literally double tool life, but that’s what the independent measurements show,” assures Malte Krone, Head of Marketing & Product Management at Oemeta Chemische Werke GmbH. The new metalworking fluid ESTRAMET S 77 is made from synthetic ester oils and achieves outstanding lubricating performance, in particular for materials that present difficulties in machining, such as high-alloy steel, titanium and nickel alloys. This high lubricating performance reduces wear and preserves the cutting edges of tools. The Institute of Production Management, Technology and Machine Tools (PTW) in Darmstadt carried out machining tests and measured a 100 percent increase in tool life when slot milling Ti64 and Alloy 718. The manufacturer can thus promise its clients more components per tool and fewer tool changes.

Impressive machining results and surface quality

The new MWF is free of mineral oil and other lubricating substances such as sulfur or chlorine compounds. The combination of cutting-edge ester oils results in exceptional lubricating performance, making it possible to achieve ambitious cutting parameters. “For example, during thread forming on a lubrication test bench, the torque measurements were 40 percent lower than for mineral-oil-based products,” reports Krone.

When used with sharp tools, ESTRAMET S 77 ensures outstanding machining results with high-quality surface finishes, as it prevents chipped or built-up cutting edges. The emulsion is also a powerful cleanser, and its reduced oil content prevents contamination of components and machinery, which simplifies the cleaning process. “Even the swarf is cleaner and easier to recycle,” says Krone.

Economical and long-lasting

The new product can be used at concentrations of 3.5 percent and above, meaning much smaller quantities are required than for comparable high-performance cooling lubricants. According to the manufacturer, up to 50 percent less concentrate is needed for new filling and – much more importantly – refilling. The emulsion’s long service life also makes for longer change intervals and a reduction in machine downtime. “Users who keep an eye on total costs and calculate ahead can achieve significantly lower process costs using ESTRAMET S 77,” concludes Malte Krone confidently.

„Dass ein neuer Kühlschmierstoff Werkzeugstandzeiten glatt verdoppeln soll, wirkt fast unglaubwürdig, aber das sind nun mal die unabhängig gemessenen Ergebnisse“, versichert Malte Krone, Leiter Marketing und Produktmanagement bei Oemeta Chemische Werke GmbH. Der neue Kühlschmierstoff ESTRAMET S 77 aus synthetischen Esterölen erzielt außerordentlich hohe Schmierleistungen, gerade bei der Bearbeitung von schwer zerspanbaren Materialien wie hochlegier­ten Stählen sowie Titan- und Nickelbasislegierungen. Diese hohe Schmierleistung mindert Verschleiß und schont die Schneidkanten der Werkzeuge. So hat das PTW Darmstadt in Zerspanungsversuchen beim Nutenfräsen von Titan-6-4 und Alloy 718 eine hundertprozentige Steigerung der Werkzeugstandzeiten gemessen. Deshalb verspricht der Hersteller mehr Bauteile pro Werkzeug und weniger Werkzeugwechsel.

Zerspanungsergebnisse und Oberflächengüten sind hoch

Der neue KSS ist frei von Mineralöl und zusätzlichen schmieraktiven Substanzen, wie zum Beispiel Schwefel- oder Chlorverbindungen. Die Kombination von modernsten Esterölen verschafft dem KSS dabei außerordentliche Schmierleistungen, mit denen sich ambitionierte Schnittparameter erreichen lassen. „Auf einem Schmierleistungsprüf­stand zeigten sich beispielsweise beim Gewindeformen um 40 Prozent geringere Drehmomente im Vergleich zu mineralölbasierten Produkten“, berichtet Krone.

In Kombination mit scharfen Werkzeugen erzielt ESTRAMET S 77 außergewöhnliche Zerspanungsergebnisse mit hohen Oberflächen­güten, weil es die Bildung von Aufbauschneiden und das Ausbrechen der Schneidkante vermindert. Darüber hinaus ist die Emulsion sehr waschaktiv und sorgt aufgrund des geringeren Ölgehalts für saubere Bauteile und Maschinen, was den Aufwand für die Reinigung reduziert. „Sogar die Späne sind sauberer und damit leichter recycelbar“, betont Krone.

Sparsam im Verbrauch und lang im Einsatz

Die Neuentwicklung kann ab einer Konzentration von 3,5 Prozent eingesetzt werden, was den Verbrauch gegenüber vergleichbaren Hochleistungs-Kühlschmierstoffen merklich verringert. Beim Neuan­satz und, viel wichtiger, beim Nachfüllen lassen sich laut Hersteller bis zu 50 Prozent Konzentrat einsparen. Lange Standzeiten der Emulsion sorgen zudem für längere Wechselintervalle und höhere Maschinen­laufzeiten. „Wer die Gesamtkosten im Auge behält und vorausschau­end rechnet, kann mit ESTRAMET S 77 seine Prozesskosten deutlich senken“, versichert Malte Krone abschließend.

“Ninety-five percent of our machines are purchased by the automobile industry,” says Gerhard Simon, the Chief Executive Officer of Gehring Naumburg GmbH & Co. KG. “That includes the Formula 1 racing teams.” The cylinders must be perfectly honed down to half a µ so that these small 1.6-litre V6 engines with their high power density can provide approximately 800–1000 hp at a rate of 15,000 rpm. But honing doesn’t just play a crucial role in Formula 1; this technology is now used in every internal combustion engine worldwide. The special grinding technology used by Gehring honing machines optimises engine combustion, reduces consumption, increases cleanliness and complies with health guidelines. It goes without saying that the machinery used on these engines should meet the same high standards.

At the components facility located in the town where the company was founded, quality standards are met with ease

The heads of operations in Naumburg meet these standards with ease. It’s here at number 5, C.-W.-Gehring-Straße, that Christoph Willi Gehring founded the company in 1922 and built the first honing machine in 1935. He probably didn’t know back then that he and his company would eventually become a world market leader for this process, the “finer and more precise surface machining of round bores”. Today, the Naumburg facility manufactures base model honing machines and systems, which are put into use at the central plant in Ostfildern in southern Germany to meet customer requirements. For example, there is a magnificent 24-metre-long system in use in the neighbouring town of Bad Cannstatt which processes V6 engine blocks with a nearly inconceivable cycle time of 32 seconds.

The employees in Naumburg work with steel, stainless steel, aluminium and cast iron to manufacture the highly precise components, with the predominant processes being turning, milling, boring and grinding. Since 2014, operations there have relied on Oemeta’s versatile two-component metalworking fluid HYCUT and the local trade and service partner HMH Mineralöle.

Complex objectives with high demands

Their initial goal was clear: reducing the number of different metalworking fluids in use while advancing production technology. Gehring places particular value on good surface quality. The company also wanted to reduce its impact on the environment and meet strict health requirements. Regular measuring, good on-site service and quick responses as standard were additional objectives. One reason for this was to enable a departure from the rigid cycle of refilling individual machine tanks every 9 months. And last but not least, Gehring also sought to bring down the high costs of waste disposal.

One thing is for certain — these goals were achieved very quickly thanks to the team-oriented approach of QMR Lutz Geweniger, who is responsible for workplace safety at Gehring, the company’s maintenance specialist Ralf Köppl, Oemeta field service team Torsten Schindler and Stephan Ebeling, and the HMH area director Peter Wachsmuth. And yet, the project wasn’t without its challenges. The primary issue was the very hard water in Naumburg, with a hardness of 35 °d and a chloride content of 60 mg/l. Beyond that, many MWF mixing stations did not offer much space. This was compounded by issues of tramp oil and foam development with the previous product. But, above all, the sheer variety of different MWFs needed to be reduced. “People used to have their ‘own’ oil for ‘their process’ and ‘their machine’,” recalls Geweniger. “This complexity with all of the ins and outs involved needed to be eliminated. We wanted to find a versatile oil which would meet all of the requirements at once.” Easier said than done if you know that every machining process requires its own specialised MWF.

Cooling lubricant is a highly complex issue

Stephan Ebeling and Torsten Schindler are familiar with such requirements and how to meet them, even though they know that “MWFs are a very complex issue with regard to technology as well as environmental and health management.” With Oemeta’s product HYCUT, a versatile two-component MWF, they found what they were looking for right away. At the core of the HYCUT system are ester-based oils which can be used as a machining oil, an MWF or a hydraulic agent and which are compatible with one another, eliminating the need for intermediate cleanings, for instance.

As a cutting and grinding oil, the water-miscible HYCUT offers extremely high lubricating performance and significantly reduces component wear and tear. Since it is made from synthetic ester oils, it is also very resistant to ageing, guaranteeing a long service life. Moreover, HYCUT’s high washing performance ensures clean machines and parts, and its exceedingly good swarf removal improves the efficiency of grinding operations in particular. As an emulsion, HYCUT is special in that oil and additives can be controlled separately. This ensures seamless adaptation to a variety of process, material and lubricating performance requirements. Individual components can be added in specific doses over the entire service life of the emulsion.

Four mixing stations for four production processes

Once the right product was found, a centralised supply needed to be established while taking into account the turning, boring, milling and grinding processes and the requirements associated with them. First and foremost, two 1,000-litre tanks were installed — one for the HYCUT ET 46 and one for the additive BX. Then the pipework leading to the MWF tanks was installed, complete with hose reels and dispensing nozzles. Dosage is controlled by Dosatron mixing devices. Four stations are supplied by hose reels and dispensing nozzles and divided according to the process at hand.

These stations control the concentrations of the individual components in the required dosage for the different processes. This means that the requirements of every manufacturing process can be met by supplying the optimal HYCUT mixture, functioning as either a machining oil or an MWF. For example, for machining, a mixture of just 3–4% HYCUT ET 46 and 3% BX additive suffices; for grinding, a mixture of 1–3% HYCUT and 3% BX additive. With the previously used product, concentrations of over ten percent were required.

Air quality at the facility improved immediately

“One result was observed immediately,” Geweniger explains. “The facility’s air quality improved very rapidly and the employees felt more comfortable there.” Ebeling explains why: “Fewer aerosols are formed thanks to the ester-based HYCUT’s droplet size.” Other improvements were seen in addition to the financial savings and health benefits — the complexity triggered by using many different oils was no longer an issue, all machining processes led to better surface textures, swarf removal rose and tools lasted longer.

“Most of all, the service life of the MWF improved,” reports HMH’s Peter Wachsmuth, who was initially responsible for on-site control and maintenance. By regularly measuring and recording important data such as pH, concentration and more, Gehring is now able to refill MWF on a situational basis. Geweniger shares his enthusiasm: “Instead of refilling in a rigid nine-month cycle, we can now run for about two and a half years on a single filling. We’re really excited about that.” This is because it means less frequent waste disposal — better for the controller and better for the environment. HMH also trained Gehring employees to conduct maintenance and control procedures independently for improved efficiency. QR code-supported software is in the pipeline to make this job even easier.

Optimal formulations lead to a thoroughly positive result

The results are thoroughly positive — all of the company’s goals were achieved. “This is also thanks to our chemists and application engineers in Uetersen,” Ebeling says, “because they always manage to find the optimal solution for every on-site situation and every process.”

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„95 Prozent unserer Maschinen gehen in die Automobilindustrie“, betont Gerhard Simon, „das schließt auch die Formel 1 Rennteams mit ein“, so der Geschäftsführer der Gehring Naumburg GmbH & Co. KG. Damit diese kleinen 1,6 Liter V6-Motoren mit der großen Leis­tungsdichte die bei 15.000 U/min vermuteten 800–1000 PS erbrin­gen, müssen die Zylinder perfekt und aufs halbe µ genau gehont sein. Doch nicht nur in der Formel 1 spielt das Honen eine entscheidende Rolle, diese Technologie kommt heute bei jedem Verbrennungsmotor weltweit zum Einsatz. Durch die besondere Schleiftechnik beim Honen mit Gehring Maschinen werden die Verbrennung im Motor optimiert, der Verbrauch reduziert, die Sauberkeit erhöht und letztendlich auch Gesundheitsrichtlinien erfüllt. Klar, dass der Maschinenbau dabei ebensolche Höchstleistungen erbringen muss.

Im Komponentenwerk am Gründungsstandort geht man gelassen mit den Qualitätsanforderungen um

In Naumburg gehen die Verantwortlichen damit gelassen um. Dort, an der Gründungsstelle der Firma Gehring in der C.-W.-Gehring-Straße 5 hat 1922 Christoph Willi Gehring sein Unternehmen einst gegründet und 1935 die erste Honmaschine gebaut. Vermutlich war ihm damals noch nicht klar, dass er mit dieser „feineren und präziseren Oberflä­chenbearbeitung von runden Bohrungen“ einmal zum Weltmarkt­führer für diese Maschinentechnologie aufsteigen würde. Heute fertigt Naumburg Basishonmaschinen und –anlagen, die in der Zentrale in Ostfildern bei Stuttgart in den Systembetrieb genommen werden und die Kundenanforderungen erfüllen. Eine grandiose, 24 Meter lange Anlage steht beispielsweise im benachbarten Bad Cannstatt und bearbeitet V6-Motorblöcke mit einer Zykluszeit von unvorstellbaren 32 Sekunden.

Für die Herstellung der hochpräzisen Komponenten verarbeiten die Naumburger Stahl, Edelstahl, Aluminium und Guss. Die vorherrschen­den Prozesse sind Drehen, Fräsen, Bohren und Schleifen. Dafür verwenden die Verantwortlichen seit 2014 den multifunktionellen Zweikomponenten-KSS HYCUT von Oemeta. Partner vor Ort ist der Handels- und Servicepartner HMH Mineralöle.

Komplexe Zielsetzung mit hohen Anforderungen

Die Zielsetzungen damals waren klar: So sollten die Vielfalt der KSS reduziert und fertigungstechnische Fortschritte erzielt werden. Insbesondere legt Gehring Wert auf eine gute Oberflächenqualität. Ferner galt es, die Umwelt weniger zu belasten und hohe Gesundheitsanforderungen zu erfüllen. Regelmäßige Messungen, ein guter Vor-Ort Service und schnelle Reaktionen sollten zum Standard gehören. Dadurch wollte man auch von den starren Zyklen wegkommen, nach denen stur alle dreiviertel Jahr die Einzelbehälter an den Maschinen neu befüllt wurden. Und zu guter Letzt wollte Gehring auch von den hohen Entsorgungskosten runter.

Eines lässt sich vorweg schon sagen: In einer teamorientierten Vor­gehensweise haben QMB Lutz Geweniger, bei Gehring verantwortlich für Arbeitssicherheit, mit Instandhalter Ralf Köppl, das Oemeta Außendienstteam Torsten Schindler und Stephan Ebeling sowie der HMH-Gebietsleiter Peter Wachsmuth diese Ziele sehr schnell erreicht. Dennoch galt es, einige Herausforderungen zu meistern. Allem voran war da das mit 35 °dH und einem Chloridgehalt von 60 mg/l sehr harte Wasser in Naumburg. Des Weiteren gab es viele KSS-Misch­stationen mit wenig Platz. Hinzu kamen die Themen Fremdöl und Schaumbildung mit dem Vorgängerprodukt. Vor allem sollte aber auch die Vielfalt an verschiedenen KSS reduziert werden. „Früher hatte jeder für „seinen Prozess und seine Maschine“ sein „eigenes“ Öl“, erinnert sich Geweniger. „Diese Komplexität mit all den Besonderheiten wollten wir nicht mehr haben. Wir wollten ein multifunktionales Öl finden, das alle Anforderungen erfüllt.“ Gar nicht so einfach, wenn man weiß, dass jeder Zerspanungsprozess auch einen darauf abgestimmten KSS erfordert.

Kühlschmierstoff ist ein hochkomplexes Thema

Stephan Ebeling und Torsten Schindler kennen solche Anforderungen und können darauf reagieren, obwohl sie wissen, „dass KSS ein sehr komplexes Thema in Bezug auf Technik, Umwelt- und Gesundheits­management ist.“ Mit dem Oemeta-eigenen Produkt HYCUT hatten sie gleich einen passenden multifunktionalen Zweikomponenten-KSS im Sinn. Kern des HYCUT-Systems sind Öle auf Esterbasis, die als Bear­beitungsöl, KSS oder Hydraulikmedium eingesetzt werden können, untereinander kompatibel sind und damit zum Beispiel die Zwischenreinigung ersparen können.

Als Schneid- und Schleiföl bietet das wassermischbare HYCUT eine ex­trem hohe Schmierleistung und vermindert so den Werkzeugver­schleiß deutlich. Weil es aus synthetischen Esterölen hergestellt wird, ist es sehr alterungsstabil. Das sichert lange Laufzeiten. Darüber­hinaus sorgt die hohe Reinigungsleistung für saubere Maschinen und Bauteile und speziell beim Schleifen für eine außerordentlich gute Abtragsleistung. Das Besondere an HYCUT als Emulsion ist die Mög­lichkeit, Öl und Additiv separat zu steuern. Das sorgt für eine perfekte Anpassung an unterschiedliche Prozess-, Material- und Schmierleis­tungsanforderungen. Während der gesamten Lebensdauer der Emulsion können die Einzelkomponenten gezielt nachdosiert werden.

Vier Mischstationen für vier Fertigungsprozesse

Nachdem das passende Produkt feststand, ging es nun darum, damit eine Zentralversorgung zu realisieren und dabei die verschiedenen Prozesse Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen mit ihren jeweiligen Anforderungen zu berücksichtigen. An zentraler Stelle sind dafür zwei 1000 Liter Tanks installiert worden, einer für das HYCUT ET 46 und einer für das Additiv BX. Als nächstes wurde eine Verrohrung inklusive Schlauchaufroller und Abgabepistolen bis an die KSS-Tanks installiert. Die Dosierung erfolgt über Dosatron Mischgeräte. Vier Stationen wer­den mittels Schlauchaufroller und Abgabepistole versorgt und je nach Bearbeitungsprozess aufgeteilt.

Entsprechend der verschiedenen Bearbeitungen wird hier die Konzen­tration der einzelnen Komponenten in der erforderlichen Dosierung gesteuert. So kann jeder Fertigungsprozess mit der optimalen Mi­schung, angepasst an die ganz spezifischen Anforderungen an HYCUT, als Bearbeitungsöl oder KSS versorgt werden. Beim Zerspanen bei­spielsweise reichen gerade einmal 3-4 % HYCUT ET 46 und 3 % Additiv BX, beim Schleifen 1-3 % HYCUT und 3 % Additiv BX. Mit dem früher eingesetzten Produkt musste man Konzentrationen von über zehn Prozent fahren.

Die Hallenluft hat sich unmittelbar verbessert

„Ein Ergebnis war sofort spürbar“, berichtet Geweniger, „die Luft in der Halle war sehr schnell besser, die Mitarbeiter fühlten sich woh­ler.“ Ebeling erklärt, warum: „Das esterölbasierte HYCUT bildet auf­grund seiner Tröpfchengröße weniger Aerosole.“ Neben diesem wirtschaftlichen und gesundheitlichen Aspekt stellten sich auch andere Verbesserungen ein: Die Komplexität durch viele Öle war weg, alle Zerspanungsprozesse brachten bessere Oberflächen, die Abtragsleis­tung erhöhte sich und die Werkzeuge hielten länger.

„Vor allem verbesserte sich jedoch die Standzeit des KSS“, berichtet Peter Wachsmuth von HMH, der anfangs die Steuerung und Pflege vor Ort durchführte. Durch regelmäßige Messungen und Protokollierungen der wichtigen Daten wie ph-Wert, Konzentration und weitere, gelang­te man bei Gehring zu einer situationsabhängigen KSS-Neubefüllung. Geweniger freut sich darüber sehr: „Anstatt stur alle neun Monate neu zu befüllen, hält eine Befüllung nun rund zweieinhalb Jahre. Das hat uns echt begeistert.“ Denn das bedeutet seltenere Entsorgung und darüber freut sich nicht nur die Umwelt, sondern auch der Controller. HMH schulte zugleich die Gehring-Mitarbeiter, sodass sie die Pflege und Steuerung nun eigenverantwortlich durchführen. Eine QR-Code gestützte Software soll die Arbeit demnächst noch weiter erleichtern.

Optimale Rezepturen sorgen für ein rundum positives Fazit

Das Fazit ist also rundum positiv. Alle Ziele wurden erreicht. „Das ist auch unseren Chemikern und Anwendungstechnikern in Uetersen zu verdanken“, resümiert Ebeling, „denn die schaffen es immer, für jede Vor-Ort-Situation und jeden Prozess die optimale Lösung zu finden.“

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“We’ve optimised an already successful boron-free and biocide-free product using cutting-edge ingredients,” says Malte Krone, Head of Marketing & Product Management at Oemeta Chemische Werke GmbH. The relaunched NOVAMET 920 is a high-performance water-miscible cooling lubricant which, like its predecessor, does not contain boron or formaldehyde. At a time when awareness of health and environmental issues is growing and laws are becoming ever stricter, the new formula is a forward-looking development. The product is extremely robust despite being biocide-free and can be used in demanding machining processes to produce outstanding results over a long service life.

Optimised runoff lowers consumption

The use of new, powerful surfactants ensures greater surface cleanliness to reduce biofilm build-up. The relaunched NOVAMET 920 is suitable for use with demanding aluminium alloys, tough steels, cast iron and non-ferrous metals, and boasts excellent contaminant removal properties. This leaves machines and components noticeably cleaner, since the emulsion is less able to adhere to components and swarf. This outstanding runoff behaviour reduces consumption to a minimum as less lubricant is discharged. At the same time, the product’s impressive wettability improves lubricating and cooling performance during machining processes. The difference is visible in particular when roughing at high feed rates or when broaching.

The product is especially well suited to machining processes for sensitive materials and stands out for its high performance in a wide range of different applications, as well as for the low consumption required. The special properties of the new NOVAMET 920 mean that users can achieve high surface quality in machining processes. This has been proven to hold true even for workpieces with complex geometries. The product also offers high stability, a long service life and excellent residue behaviour in turning, boring, milling and grinding processes.

Safe for humans with no labelling requirement

Not only does the new NOVAMET 920 meet all technical standards and other process-related requirements, it also improves occupational health in the long term, as it is extremely safe for humans to use. This has been proven in dermatological testing. The new NOVAMET 920 is not subject to the labelling requirement under the European CLP Regulation (GHS).

Oemeta at EMO: Hall 6, Stand K67.

„Wir haben unser bor- und biozidfreies Erfolgsprodukt mit modernsten Inhaltsstoffen optimiert“, betont Malte Krone, Leiter Marketing und Produktmanagement bei Oemeta Chemische Werke GmbH. Der relaunchte NOVAMET 920 ist ein wassermischbarer Hochleis­tungs-Kühlschmierstoff, der weiterhin ohne Bor und Formaldehyd auskommt. In Zeiten eines gestiegenen Gesundheits- und Umweltbewusstseins sowie ständig schärferen Gesetzen weist seine neue Zusammenset­zung in die Zukunft. Das Produkt ist auch ohne Biozide äußerst robust und bringt bei anspruchsvoller Zerspa­nung mit langen Standzeiten hervorragende Ergeb­nisse.

Besser ablaufen, weniger verbrauchen

Der Einsatz neuartiger und leistungsfähiger Tenside verbessert die Oberflächensauberkeit und reduziert somit die Anhaftung von Biofilmen. Geeignet für die Bearbeitung von anspruchsvollen Aluminiumlegierun­gen, zähen Stählen, Grauguss und Buntmetallen 
zeigt das neue NOVAMET 920 ein exzellentes Spülverhalten. So verbessert sich die Sauberkeit von Maschinen und Bauteilen spürbar, weil die Emulsion weniger an Bauteilen und Spänen anhaftet. Dieses hervorragende Ablaufverhalten senkt den Verbrauch auf ein Mini­mum, da weniger Schmierstoff ausgetragen wird. Zu­gleich sorgt die gute Benetzungsfähigkeit des Produkts für eine verbesserte Schmier- und Kühlleistung im Zerspanungsprozess. Das macht sich vor allem beim Schruppen mit hohem Vorschub oder beim Räumen bemerkbar.

Es ist besonders gut geeignet für die Zerspanung von sensiblen Werkstoffen und zeichnet sich insbesondere durch hohe Leistungsfähigkeit bei unterschiedlichsten Anwendungen sowie geringen Verbrauch aus. Durch die besonderen Eigenschaften erzielen Anwender des neuen NOVAMET 920 beim Zerspanen hohe Oberflä­chengüten. Das bewährt sich auch bei komplexen Geometrien der Werkstücke. Darüber hinaus zeigt es in den Prozessen Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen hohe Stabilität und lange Standzeiten sowie ein hervorragendes Rückstandsverhalten.

Humanverträglich ohne Kennzeichnungspflicht

Das neue NOVAMET 920 erfüllt nicht nur alle tech­nischen und prozessrelevanten Anforderungen, es ver­bessert durch die hervorragende Humanverträglichkeit auch den Arbeitsschutz nachhaltig. Die sehr gute Hautverträglichkeit ist durch Tests nachgewiesen. Das neue NOVAMET 920 ist nicht kennzeichnungspflichtig gemäß CLP-Richtlinie (EU-GHS).

Oemeta auf der EMO: Halle 6, Stand K67.