Protolabs ein weltweit führender Fertigungsdienstleister, gibt heute die Einführung des neuen Protolabs Network, bekannt. Der Protolabs Network-Service erweitert die Palette der angebotenen Leistungen und Preisoptionen durch die Zusammenarbeit mit globalen Fertigungspartnern. Während die Plattform bislang als Hubs firmierte, signalisiert dieser Schritt das Engagement von Protolabs eine einheitliche globale Marke und ein einheitliches Kundenerlebnis zu schaffen. Der Übergang zu Protolabs Network erfolgt drei Jahre nach der Übernahme des in Amsterdam ansässigen Fertigungsnetzwerks Hubs, das seit dem Kauf im Jahr 2021 zu einem beträchtlichen Wachstum des Jahresumsatzes beitrug.

Neue Errungenschaften für Protolabs

„Mit Protolabs Network bauen wir ein Geschäftsmodell auf, das die Fertigungsindustrie noch nie zuvor gesehen hat, und unsere Kundinnen und Kunden dazu befähigt, das volle Potenzial unserer Plattform und Fertigungskapazitäten ausschöpfen zu können“, erklärt Rob Bodor, Präsident und CEO von Protolabs. „Allein im 3. Quartal 2023 konnte Protolabs Network den Umsatz im Vergleich zum Vorjahr um fast 87 Prozent steigern! Das zeigt nicht nur die hohe Wertschätzung unseres erfahrenen Kundenstamms gegenüber der Produktionsqualität, sondern stellt auch die herausragende Leistung unseres gesamten Teams bei Protolabs, das dieses Modell erfolgreich umgesetzt hat, in den Vordergrund“, ergänzt Rob Bodor.

Ein globaler Marktplatz mit einzigartigen Möglichkeiten

Das Geschäftsmodell, auf das sich Bodor bezieht, kombiniert die internationalen Standorte von Protolabs mit einem globalen Netzwerk von Zulieferern, dem Protolabs Network, um Kundinnen und Kunden eine einzige Beschaffungsressource für den gesamten Lebenszyklus eines Produkts anbieten zu können.

Das Protolabs Network umfasst mehr als 250 hochgradig geprüfte Zulieferer, wodurch sich die Möglichkeiten des digitalen Herstellers sowie die verfügbaren Preisoptionen umfangreich erweitert. Kundinnen und Kunden haben unter anderem Zugang zu neuen Gestaltungsmöglichkeiten inklusive engerer Toleranzen, verbesserten Nachbearbeitungsoptionen und höheren Stückzahlen zu niedrigeren Kosten. Zudem ergänzt das Fertigungsnetzwerk die ebenfalls von Protolabs angebotenen On-Demand-Fertigungsdienste für kleine Stückzahlen.

Peter Horowitz, Geschäftsführer des Protolabs Network betont: „All dies gibt uns bereits einen Ausblick in die Zukunft der Branche: eine Fertigung, die trennscharf und perfekt auf die Bedürfnisse unserer Kundschaft zugeschnitten ist und diese dann zum gewünschten Zeitpunkt und zu den geforderten, bestmöglichen Konditionen beliefert. Es ist faszinierend, an dieser wegweisenden Entwicklung teilzuhaben und sie aktiv mitzugestalten“.

Die Umfirmierung zu Protolabs Network ist ab sofort gültig. Wenn Sie mehr über das digitale Fertigungsmodell von Protolabs und die Rolle von Protolabs Network erfahren möchten, lesen Sie hier die Zusammenfassung zu den neuen Zukunftsaussichten.

Mit KI & Smart Factories neue Ziele verwirklichen

Laut Protolabs wird 2024 der Übergang zu intelligenten Fabriken mit einer stärkeren Integration von KI, 5G, Internet der Dinge (IoT), Datenanalyse und Cloud Computing erfolgen. Dies wird unter anderem zahlreiche Vorteile wie Kosteneinsparungen, aber auch die Steigerung der Produktqualität, Sicherheit und Nachhaltigkeit mit sich bringen.

Während 2023 ein Rekordjahr für die Implementierung von 3D-Druckern und additiver Fertigung innerhalb der Industrie darstellte, werden im kommenden Jahr die Effizienz, Geschwindigkeit und die vermehrt zu beobachtenden konkreten Anwendungsfälle von KI einen zusätzlichen Schub für die additive Fertigung auslösen. „Traditionell wurde die additive Fertigung besonders zur Herstellung von Prototypen benutzt“, erklärt Björn Klaas, Vice President and Managing Director von Protolabs Europe. „Was wir derzeit beobachten können, ist allerdings, dass immer mehr Unternehmen auch reguläre Bauteile, die schlussendlich im fertigen Produkt verbaut werden, fertigen lassen. Eine besondere Rolle spielen dabei der Metall-3D-Druck und immer modernere Druckverfahren – aber eben auch die Anwendung von KI, die diese Entwicklung weiter vorantreiben wird.“

Dezentralisierte Betriebe zur Überwindung von Lieferkettenschwierigkeiten

Eine weitere Prognose, die Protolabs und Björn Klaas für das kommende Jahr ausmachen, ist die stärkere Fokussierung der Industrie auf dezentralisierte Betriebe. Nicht zuletzt dadurch, dass die Herstellung von Produkten so nah wie möglich an ihrem Verwendungsort zahlreiche Vorteile bietet, können hierbei lange Transportwege für Teile und Produkte vermieden werden. Unternehmen werden so dabei unterstützt, Unsicherheiten in Bezug auf die Lieferkette zu überwinden.

„Dadurch, dass die unterschiedliche Verfügbarkeit von Ressourcen, Spezialisierungen auf einzelne Fertigungsprozesse und bestehende gewachsene Lieferketten es nicht immer ermöglichen mit lokalen Einrichtungen oder Lieferanten zusammenzuarbeiten, erscheint diese Prognose zunächst kontrainduktiv“, erklärt Björn Klaas. „Dennoch ermöglicht eine engere Kooperation mit lokalen Partnern Unternehmen es, flexibler zu sein und schneller auf sich ändernde Kundenbedürfnisse und Markttrends zu reagieren. Hersteller werden daher 2024 zunehmend einen hybriden Ansatz verfolgen, bei dem sie je nach Bedarf sowohl eine zentrale Fabrik als auch ein Netz lokaler Einrichtungen nutzen können.“

Untermauert wird dieser Trend durch den 2023 erschienenen The Balancing Act Report von Protolabs, in dem rund 55 Prozent der Hersteller angaben, auch Alternativen wie „Friendly Shoring“ in Betracht zu ziehen. Darunter versteht man das Verlagern von Lieferketten und Produktion in Länder, welche ähnliche Werte und eine ähnliche Kultur wie das eigene Heimatland aufweisen.

Seite an Seite mit Cobots – die Zukunft der Arbeitskraft?

Zweifellos verändern KI und andere Technologien wie Cobots die Art und Weise, wie Arbeit verstanden und gelebt wird – die Studie von Protolabs zeigt allerdings auch auf, dass die Befragten die menschliche Kreativität als entscheidendes Element für Innovationskraft ausmachen. Mehr als die Hälfte der Befragten (56 Prozent) glaubt, dass Cobots die Produktivität der Mitarbeiter steigern werden, und 57 Prozent sagen, dass sie eine bessere Ideenfindung unterstützen werden. Während Cobots repetitive und schwere Aufgaben übernehmen, können sich Mitarbeiter dementsprechend auf kreativere Aspekte ihrer Arbeit konzentrieren.

„Der sich immer stärker verschärfende Fachkräftemangel zeigt klar auf, dass Mitarbeitende nach wie vor höchste Relevanz für Unternehmen haben“, führt Björn Klaas aus. „Unternehmen müssen sich anpassen, um Talente anzuziehen und zu halten. Neben einer verstärkten Konzentration auf eine stärkere Unterstützung durch Cobots und Robotik in den Fabrikhallen sind auch andere moderne Revolutionen innerhalb der Arbeitswelt Ansätze, um hier die Produktion der Zukunft zu gestalten.“

Neue Materialien – 3D bis 4D

Soft-Robotik und neue Materialien werden in den nächsten fünf Jahren den größten Einfluss auf die Entwicklung der Fertigung haben, wie der Statusbericht 2023 zur Roboterfertigung von Protolabs, zeigt. Für die Soft-Robotik, z. B. Greifer, die es Robotern ermöglichen, mehr logistische Aufgaben zu übernehmen, wird zwischen 2022 und 2027 eine jährliche Wachstumsrate von 35,1 Prozent erwartet, wobei vorrangig Biomedizin, Lebensmittel und Landwirtschaft davon profitieren werden. Zu Bedenken gilt dabei, dass der Einsatz neuer Materialien und Technologien zusätzliche Iterationen zur Prüfung und Verfeinerung erfordern wird, so dass die digitale Fertigung ein Schlüsselelement zur Beschleunigung dieses Entwicklungszyklus ist.

Neue Materialien werden auch in formverändernden Systemen, auch bekannt als 4D-Druck, eingesetzt werden. Durch die Verwendung reaktionsfähiger Materialien, die auf äußere Einflüsse wie Wärme, Licht, Feuchtigkeit, elektrischen Strom oder Druck reagieren, können 4D-gedruckte Objekte ihre Form oder Eigenschaften verändern. „Bereits heute zeigen zahlreiche Beispiele aus der Forschung – aber auch tatsächlich Anwendungsgebiete – wie revolutionär diese Technologie ist“, erklärt Björn Klaas, Vice President and Managing Director von Protolabs Europe. „Dass entsprechende Anwendungen in 2024 an Bedeutung gewinnen werden, ist dementsprechend ein Trend mit dem zu rechnen ist!“ Beispiele für die Entwicklung dieser Systeme sind:

• Luft- und Raumfahrt: 4D-gedruckte Drohnenflügel, die sich als Reaktion auf Stimuli um bis zu 20 Grad biegen können, was die Effizienz erheblich verbessert
• Medizintechnik: Implantate, die sich mit der Zeit an den Körper eines Patienten anpassen
• Intelligente Textilien, die ihre Atmungsaktivität an die Luftfeuchtigkeit anpassen
• Komponenten in einem Sanitärsystem, die sich als Reaktion auf Temperaturschwankungen ausdehnen oder zusammenziehen

Nachhaltigkeit als Motor der Innovation

„Nachhaltigkeit hat in der Fertigung nach wie vor oberste Priorität, sowohl bei den Verfahren der Unternehmen als auch bei den von ihnen hergestellten Produkten“, erklärt Björn Klaas. „Branchen wie die Luft- und Raumfahrt, die Automobilindustrie und der Energiesektor haben gesetzliche Ziele zu erreichen, wie z. B. den Netto-Nullverbrauch bis 2050, so dass sich ein Großteil ihrer Produktentwicklung auf die Reduzierung von Kohlendioxid und die Integration hocheffizienter Technologien konzentriert.“ Protolabs eigene Studie mit 450 Führungskräften aus dem verarbeitenden Gewerbe zeigt, dass Nachhaltigkeit ein wichtiger Motor für Innovationen und ein Hauptgrund für Hersteller ist, neue Produkte zu entwickeln. Die digitale Fertigung spielt dabei eine wichtige Rolle, da sie eine lokalisierte Produktion ermöglicht und zu weniger Abfall führt.

„Dementsprechend – und das kann kaum genug unterstrichen werden – ist Nachhaltigkeit für die Industrie 2024 und auch in den folgenden Jahren eines der wichtigsten Themen. Für Protolabs ist klar, dass wir für unsere Partner und Kunden hier auch im kommenden Jahr als exzellenter und nachhaltiger Fertigungsdienstleiser zur Verfügung stehen werden“, führt Björn Klaas abschließend aus.

Weitere Einblicke in die zentralen Prognosen für 2024, erhalten Sie in der aktuellen Studie von Protolabs.

„Das Eloxieren von CNC-gefertigten Bauteilen hat sich in der Vergangenheit als ein bewährtes Verfahren erwiesen. Jedoch ist die Möglichkeit, diese Teile in einer derartigen Geschwindigkeit zu produzieren, revolutionär“, erklärt David Ewing, Product Manager CNC Machining bei Protolabs. „Wenn ein Ingenieur bei Protolabs eloxierte oder verchromte Teile bestellt, können diese Teile nun innerhalb von nur wenigen Tagen statt in einem Zeitraum von mehreren Wochen gefertigt und schließlich zugestellt werden“, fährt Ewing fort.

Eloxierungen sowie weitere Verfahren der Oberflächenbehandlung dienen dem Korrosionsschutz, einer erhöhten Abriebfestigkeit sowie einer verbesserten Ästhetik. Die einzelnen Möglichkeiten der Beschichtungen, Preise sowie weitere Optionen für die CNC-Bearbeitung sind beim Upload einer 3D-CAD-Modell unter protolabs.com/de-de/ einzusehen.

Zu den verfügbaren Materialien gehören beispielsweise die Aluminiumlegierungen 6082-T651, 7075-T651 und 7075-T7351. Hierbei stehen insgesamt drei Beschichtungsarten zur Auswahl: Dekorativ mit einer Schichtdicke von bis zu 25 µm; Harteloxal mit einer Schichtdicke von bis zu 100 µm sowie das Verfahren der Chromatierung – also eine besonders dünne, elektrisch leitfähige Beschichtung durch SurTec® 650.

Basierend auf den bisher verfügbaren CNC-Bearbeitungsmöglichkeiten hat der Spezialist für additive Fertigung das Sortiment der Schnellbeschichtung einschließlich fortschrittlicher Eloxier- und Chromatiermöglichkeiten ergänzt und stellt diese mit flexiblen Lieferzeiten zur Verfügung. Kundinnen und Kunden mit komplexeren Teilen und hohen Anforderungen, können darüber hinaus auf das digitale Herstellernetzwerk des Unternehmens Hubs zurückgreifen.

„Wir sind immer auf der Suche nach weiteren Möglichkeiten, die Unterstützung unserer Kundinnen und Kunden noch besser zu gestalten. In diesem Jahr haben wir den Fokus mit Blick auf dieses Engagement vor allem auf unsere unterschiedlichen Servicebereiche, insbesondere in unserem Bearbeitungsservice, gerichtet. Mit unserem einzigartigen Fertigungsmodell, das globale Hersteller mit digitalen Fabriken verbindet, können Kundinnen und Kunden auf unsere umfassenden Prototyping- und Produktionsdienstleistungen zugreifen“, erklärt Björn Klaas, Vizepräsident und Geschäftsführer von Protolabs Europe.

Aufgrund des stetig wachsenden Fachkräftemangels gelingt es immer weniger Unternehmen den Bedürfnissen und Wünschen ihrer Kunden gerecht zu werden. Schließlich sind professionelle und motivierte Mitarbeitende essenziell, um ideale Produkte und Services bereitzustellen. Jedoch scheint es in dem heutigen Zeitalter mühsamer die optimalen Angestellten mit der richtigen Expertise zu finden. Protolabs hat die Wichtigkeit der Thematik erkannt und gibt durch die Kampagne Einblicke die vorherrschende Expertise der Mitarbeitenden des Unternehmens.

Technologie und menschliche Expertise Hand in Hand

Dabei stellt Protolabs sicher, dass die kundespezifischen Wünsche und Anforderungen bestmöglich erfüllt werden. So entwickelt der Experte für additive Fertigung zahlreiche Analyseverfahren und Prozesse, durch deren Hilfe die Mitarbeitenden den Kundinnen und Kunden stets hochqualitative Services bieten können. So werden beispielsweise im Rahmen der sogenannten Design For Manufacturability Analysis (DFM-Analyse), Produktdesigns bereits vor dem eigentlichen Fertigungsprozess im Detail auf mögliche Problemstellen überprüft. Gleichzeitig werden Designüberlegungen sowie Änderungsvorschläge zu möglichen Problembereichen geliefert.

„Ein ideales Bespiel der Verknüpfung von technischen Hilfsmitteln und Kompetenten Mitarbeitenden ist unsere Machbarkeitsanalyse“, erklärt Christoph Erhardt, Head of 3D-Printing und Quality Management. „Im Anschluss an die Machbarkeitsanalyse, wird ein Angebot erstellt, welches den Kunden den Raum gibt, eventuelle Anpassungen – wie zum Beispiel mit Blick auf das Material – von unseren Fachkräften durchführen zu lassen und das Design damit zu optimieren.“

Jegliche Anpassung finden in einer engen Zusammenarbeit mit den Faces Behind – sozusagen dem ‚menschlichen Herz‘ von Protolabs – statt. „Was Protolabs auszeichnet, ist die Innovation sowie die Art und Weise, auf die aus einer anfänglichen Idee ein marktreifes Produkt entsteht“, führt Christoph Erhardt weiter aus. „Denn auf der Grundlage der umfassenden Kompetenz und Erfahrung unserer Expertinnen und Experten werden nicht nur das am besten geeignete Material und Verfahren ausgewählt, sowie die einzelnen Designs so lange optimiert, bis nicht nur der Kunde zufrieden ist. Unser Ziel ist es stets, dass das Produkt höchsten Qualitätsstandards genügt.“

Weitere Einblicke hinter die Kulissen von Protolabs sowie weitere Informationen über die Zusammenarbeit mit den Expertinnen und Experten des Fertigungsspezialisten finden Sie in dem aktuellen Whitepaper von Protolabs:

https://www.protolabs.com/de-de/ueber-uns/faces-behind-digital-profitieren-sie-vom-fachwissen-und-dem-knowhow-unserer-mitarbeitenden/

Protolabs entwickelt Prototypen mit

„Chronischer Tinnitus ist in der Regel eine erlernte Krankheit“, beginnt Klaus Grübl. „Durch Druck auf eine bestimmte Stelle hinter meinem Ohr konnte ich meinen eigenen Tinnitus lindern und entwickelte daraufhin den ersten Prototypen von ForgTin®.“ Von diesem ersten Erfolg motiviert, gründete Klaus Grübl schließlich die pansatori GmbH. Sie soll ForgTin® – kurz für Forget Tinnitus – weiterentwickeln, produzieren und vertreiben.

Von der ersten Idee zum fertigen Produkt war es aber noch immer ein weiter Weg. Während die ersten Prototypen mithilfe des heimischen 3D-Druckers gefertigt wurden, entschied sich Grübl, mit professionellen 3D-Druckdienstleistern zusammenzuarbeiten. Klaus Grübl: „Für uns war bereits früh klar, dass kein Weg am 3D-Druck vorbeiführt. ForgTin® besteht aus komplexen Geometrien und muss schlussendlich auch soweit individualisier- und anpassbar sein, dass jeder Betroffene das Gerät nutzen kann.“

Auf diese Weise fanden die pansatori GmbH und Protolabs zueinander. Der Fertigungsdienstleister ist unter anderem auf die additive Fertigung und Herstellung von Prototypen im Medizinbereich spezialisiert. Bereits nach wenigen Verbesserungsschleifen konnte das Team von Pansatori mit Unterstützung der Protolabs-Experten den finalen Prototypen fertigstellen.

Aber nicht nur fachlich, auch menschlich passt die Zusammenarbeit für Klaus Grübl: „Protolabs hat genau verstanden, wohin wir wollen und wie wir uns den Weg bis zum fertigen Produkt vorstellen. Die Kooperation mit den äußerst kompetenten, hilfreichen und netten Mitarbeitern war eine wahre Freude und hat uns wirklich weitergebracht.“

Jetzt Vertriebspartner werden

Die pansatori GmbH verzeichnet bereits jetzt einen starken Kundenzuwachs in Deutschland und Österreich. Über 2.000 ForgTin®-Ohrbügel wurden in den letzten zwei Jahren verkauft.Aktuell ist die pansatori GmbH dafür auf der Suche nach Vertriebspartnern im Bereich Hörakustik, Augenoptik und Pharmazie in Deutschland und Österreich. Interessierte Unternehmen wenden sich an (Mag. Klaus Grübl, gruebl@pansatori.com, www.forgtin.com).

Sie möchten mehr über die pansatori GmbH und ForgTin® erfahren? Dann besuchen Sie den Messestand in Halle 1 Stand 1-363 der pansatori GmbH auf der MedTec 2023 in Nürnberg vom 23. bis 25. Mai 2023.

„Wir sind froh, dass wir als Unternehmen mit Tausenden unterschiedlicher Kunden interagieren“, erklärt Björn Klaas, Vizepräsident und Geschäftsführer von Protolabs Europe. „Ganz gleich ob in Europa oder weltweit: Das Feedback unserer Kunden ist, dass Geschwindigkeit immer noch eine Priorität bei der Herstellung von Teilen ist, um Produktinnovationen voranzutreiben oder den Druck in der Lieferkette zu mindern. Mit der Herausforderung verringerter Budgets steigt jedoch auch die Nachfrage nach der Fertigung kosteneffizienter Teile, insbesondere bei höheren Stückzahlen und längeren Vorlaufzeiten. Unser digitales Netzwerk spricht diesen Bedarf direkt an“, fährt Björn Klaas fort.

Durch die Mengenbepreisungen können Kunden ihren Gesamtstückpreis bei steigenden Stückzahlen für bearbeitete und geformte Teile senken. Zudem bietet das Fertigungsnetzwerk eine Reihe weiterer Vorteile:

• CNC-Bearbeitung: Toleranzen bis zu ±0,020 mm sind möglich, ebenso wie eine dekorative oder harte Eloxierung, Oberflächenbehandlungen (Schwarzoxid, Nickel, Lackierung, Chromatierung) sowie die Anfertigung größerer Mengen. Teile mit einer Größe von bis zu zwei Metern (2000 x 1500 x 200 mm) bis hin zu einer Größe von 0,5 mm werden ebenfalls unterstützt.
• Spritzguss: Auch anspruchsvolle Spritzgussprojekte, die größere bzw. tiefere Teile (1.200 mm x 700 mm x 300 mm) oder komplexere Teile benötigen, sind möglich.
• 3D-Druck: Der 3D-Druck im FDM-Verfahren (Fused Deposition Modeling) ist über das Netzwerk für das Rapid Prototyping von kosteneffizienten Teilen verfügbar. Dies ist eine Ergänzung zu insgesamt sechs anderen additiven Fertigungstechnologien für Kunststoff und Metall, die Protolabs über seine digitalen Fabriken anbietet.

Alle Fertigungsmöglichkeiten sind jetzt live und für Kundinnen und Kunden verfügbar, die über protolabs.com Zugang zu den neuen CNC-Bearbeitungs- und 3D-Druckmöglichkeiten und über hubs.com zu den erweiterten Spritzgussoptionen haben.

„Nie zuvor hat die Branche ein derartiges digitales Fertigungsmodell gesehen. Protolabs hat die Geschwindigkeit und Qualität eines von Grund auf neu aufgebauten Servicebüros mit einem hochgradig geprüften, dezentralen Netzwerk globaler Hersteller kombiniert“, so Alex Cappy, Vizepräsident und CEO von Hubs. „Wir gehen weiter als je zuvor, um einen wirklich nahtlosen Service bei Protolabs zu bieten.“

Erfahren Sie mehr über das neue digitale Fertigungsmodell von Protolabs, vergleichen Sie die Möglichkeiten des Werks und des Netzwerks, und bestellen Sie Teile online auf der Website von Protolabs.

Kunden, die ein 3D-CAD-Modell auf die Online-Angebotsplattform des Unternehmens hochladen, können für qualifizierte Geometrien nun über das digitale Liefernetzwerk Hubs auf eine Reihe von spezialisierten Lieferanten zugreifen. Der nahtlose Übergang zwischen Inhouse- und Netzwerk-Produktionsoptionen eröffnet eine Fülle an fortschrittlichen Bearbeitungsmöglichkeiten, die darauf ausgelegt sind, die Produktionskosten von Bauteilen zu senken, Toleranzen zu verringern, eine erweiterte Palette von Nachbearbeitungsoptionen zu bieten und zudem gleichzeitig die Konstruktion größerer und komplexerer Teile zu ermöglichen.

„Unsere wichtigste Aufgabe als Unternehmen ist es, dass wir Kunden dabei unterstützen Innovationen voranzutreiben. Deshalb ist es für uns von entscheidender Bedeutung, dass wir unser Angebot ständig verbessern und ausweiten“, erklärt Björn Klaas, Vice President und Geschäftsführer von Protolabs Europe. „Dadurch, dass wir unsere neuen erweiterten Services nun auch zugänglich für unsere Kunden machen, profitieren diese von den schnellsten und umfassendsten Bearbeitungsangeboten, die derzeit möglich sind.“

Durch die Option für Volumenrabatte können Kunden den Gesamtpreis für die Produktion von Bauteilen mit steigender Stückzahl senken – und das bis hin zu einer Anzahl von 1.000 oder mehr hergestellter Teile. Geringe Toleranzen von bis zu 0,020 mm sind jetzt ebenso möglich, wie die Herstellung ganzer Teile mit allen Merkmalen, die gefräst, mit Gewindebohrungen versehen und nachbearbeitet werden. Was die Nachbearbeitungsoptionen betrifft, so sind Beschichtungen (Schwarzoxid, Nickel), Eloxieren (Typ II, Typ III) und Chromatierung in größeren Mengen möglich. Außerdem ist die Herstellung von Teilen mit einer Größe von 1.000 mm bis hin zu 0,5 mm möglich.

„Wir wollen für unsere Kunden einen holistischen Service anbieten und daher auch als Partner für den Weg vom Prototypen hin zum Produkt wahrgenommen werden“, berichtet Björn Klaas weiter. „Unser Ziel ist es, unseren Kunden noch besser zur Seite stehen zu können und diese Entwicklung trägt zur Umsetzung dieser Strategie bei. Bei der Konstruktion und Entwicklung von Teilen können unsere Kunden von der gewohnten Geschwindigkeit, Präzision und Zuverlässigkeit der CNC-Bearbeitung profitieren – und darüber hinaus von zusätzlichen Möglichkeiten, um ihre Projekte noch besser und schneller zu realisieren.“

Alle fortschrittlichen Bearbeitungsmöglichkeiten sind jetzt live und verfügbar unter: https://www.protolabs.com/de-de/

Die Vielzahl an Verfahren der additiven Fertigung ermöglicht die Verarbeitungen verschiedenster Materialen – von Kunststoffen bis hin zu Metallen sind hier kaum Grenzen gesetzt. Aufgrund des weltweiten Netzwerks an Unternehmensstandorten von Protolabs, können Kunden bei der Herstellung von Prototypen und Kleinserien auf schnelle additive Fertigung vertrauen. Protolabs ist auf diese Weise in der Lage den individuellen Bedürfnissen und Anforderungen seiner Kunden gerecht zu werden.

Im Rahmen der diesjährigen Formnext werden sowohl die Experten von Protolabs wie auch die von Partnern und Kunden in einer Reihe an Präsentationen und Vorträgen die Fachkenntnis und Expertise in den Bereichen Spritzgussverfahren, CNC-Service sowie 3D-Druck mit einem interessierten Publikum teilen.

Fachvorträge zu Spritzguss, CNC-Service, additiver Fertigung und Co.

Die Präsentationen spiegeln die Arbeitsweise von Protolabs wider: Mit seiner Expertise und seinem Fachwissen steht der Fertigungsspezialist seinen Kunden stets beratend zur Seite. Von der Machbarkeitsanalyse, über Designiteration bis hin zur Fertigstellung von Prototypen und Kleinserienteilen, nimmt Protolabs seine Kunden an die Hand und gibt ihnen einen Einblick in die unterschiedlichen Produktionsschritte und die Möglichkeiten der additiven Fertigungsweise. Auf der Formnext können sich auch Besucher davon ein Bild machen, wie es Protolabs mithilfe von Expertise und Fachkenntnis gelingt, einen reibungslosen Prozess von der ersten Idee bis hin zur Markteinführung zu gestalten und stets auf kundenspezifische Wünsche einzugehen.

Symbiose aus Expertise, neuen Angeboten und Automatisierung

Für Protolabs bietet die Formnext dabei nicht nur die Möglichkeit Besuchern und Fachpublikum die Expertise der eigenen Mitarbeitenden im Rahmen von Vorträgen näher zu bringen – auch das sich stetig verbreiternde Angebot an Sekundärdienstleistungen, Digitalisierungsmaßnahmen und Automatisierungsneuheiten soll im Rahmen der Messe erfahrbar gemacht werden. „Auf der diesjährigen Formnext präsentieren wir einige Neuheiten“, erklärt auch Daniel Cohn, Geschäftsführer von Protolabs in Deutschland. „Erst vor kurzem haben wir für unsere Kunden eine neue Qualität unserer CTQ-Services eingeführt. Darüber hinaus verfügt unsere E-Commerce-Plattform über immer mehr nützliche Dienste, die die Produktion von 3D-gedruckten Prototypen oder Kleinserien noch schneller realisierbar macht. Ich freue mich bereits darauf diese und andere Neuigkeiten im Gespräch auf der Formnext zu unterstreichen – und natürlich gemeinsam mit unseren Experten aufzuzeigen, wie die Produktion der Zukunft aussehen kann: Eine perfekte Symbiose auf Expertise, passenden Servicedienstleistungen und Automatisierung.“

Von weiteren Neuigkeiten bei Protolabs erfahren Sie auf der Formnext. Besuchen Sie Protolabs auf der Formnext in Halle 11.1 am Stand B61.

Da der Service in das Angebot von Protolabs integriert ist, sparen sich Kunden mit Blick auf die Lieferzeiten von Teilen, bei denen die Qualitätssicherung ein wichtiger Faktor ist und auf verifizierte, kritische Merkmale geachtet werden soll, einige Tage.

Mit der Softwareplattform Protolabs 2.0 reicht der Ingenieur einfach eine Zeichnung seines Modells ein und markiert mittels roter Kreise auf seinem Entwurf bis zu fünf Merkmale, deren Abmessungen und Toleranzen kritisch sind. Auch ein blauer Kreis kann verwendet werden, um anzuzeigen, welche Merkmale zu Referenzzwecken gemessen werden sollen. Diese Merkmale sind dann nicht kritisch für die Herstellung des Teiles, müssen aber gemessen werden.

Zusätzlich zu den linearen Messungen können Konstrukteure mit GD & T auch andere wichtige Toleranzwerte eines Bauteils angeben, so etwa die Position, die Ebenheit, die Geradheit, Rundheit, Parallelität, Rechtwinkligkeit, Konzentrizität oder Zylindrizität.

Im nächsten Schritt erfolgt durch Protolabs automatisch eine Prüfung des Gesamtentwurfs sowie auch der zuvor hervorgehobenen Merkmale. Kunden erhalten im Anschluss darauf einen Prüfbericht dieser Inspektion. Zweck dieses Prüfberichts ist es hervorzuheben, ob eines der identifizierten Merkmale Probleme mit Toleranzen oder der Formbarkeit aufweist.

Sind alle gewünschten Merkmale stimmig, bearbeitet Protolabs den Auftrag so, dass die Liefertermine des Kunden eingehalten werden können. Sollte ein Problem mit dem Bauteil auftreten, wird der Kunde benachrichtigt und kann sich das Fachwissen der Protolabs-Experten zunutze machen, um erforderliche Änderungen vorzunehmen.

Nach Abschluss der Werkzeugentwicklung sowie des Spritzgussprozesses prüft Protolabs die ersten drei Werkstücke mit einer Koordinatenmessmaschine (coordinate measuring machine, CMM). Dabei werden die in der Zeichnung hervorgehobenen kritischen Merkmale gemessen und ein Bericht über die Erstmusterprüfung (First Article Inspection, FAI) erstellt.

Mit demselben CMM prüft das Unternehmen anschließend weitere 30 Teile des Auftrags, die in regelmäßigen Abständen aus dem Produktionslauf entnommen werden, um eine aussagekräftige Qualitätsuntersuchung zu erstellen.

Sam Guest, Produktmanager für Spritzguss bei Protolabs, erklärt hierzu: „Durch das Hinzufügen von GD & T-Merkmalen zu unseren qualitätskritischen Berichten können Konstrukteure genau festlegen, was für ihre Teile entscheidend ist. Diese neue Funktionalität gibt ihnen die Gewissheit, dass ihre Konstruktionsparameter frühzeitig erfüllt werden können. Und wenn dies nicht der Fall ist, haben unsere Kunden die Möglichkeit, alternative Optionen in Betracht zu ziehen und sogar vor der Fertigung mit einem Ingenieur zu sprechen. Durch die Einbeziehung von Inspektionen in den Produktionsprozess erhalten sie dann produktionsreife und qualitätsgeprüfte Teile. Dabei ist es entscheidend anzumerken, dass es im gesamten Prozess zu keinem Zeitpunkt zu Verzögerungen durch die neue Funktionalität kommt.“

Der neue Service ist als Teil des On-Demand-Fertigungsdienstes von Protolabs verfügbar. Damit können Ingenieure die komplette Entwicklung und Produktion ihrer Teile von ihrem eigenen Schreibtisch aus steuern und selbst wenn ein Entwurf geändert werden muss, müssen sie nicht auf die Rückmeldung des Zulieferers warten, sondern haben vollen Einblick in den kompletten Prozess.

Samuel Guest fügt hierbei hinzu: „Mit unserem On-Demand-Fertigungsservice liegt die gesamte Kontrolle beim Kunden. Am ehesten kann dieser Vorgang mit einer eigenen Produktionslinie verglichen werden, die vom PC des Kunden aus gesteuert wird. Läuft dabei alles reibungslos, ist eine schnelle Produktion und Lieferung gewährleistet. Und selbst, wenn es ein Problem gibt, kann dieses dank der Transparenz und Kontrolle ohne Verzögerung gelöst werden. Moderne Automatisierung ist weit mehr als Robotik. Durch ebendiese Automatisierung wird ein immenser Grad an Transparenz und Kontrolle über alle Prozesse ermöglicht. Zudem haben Kunden dadurch die Gewissheit, dass unsere Ingenieure bereitstehen, sollte zusätzliche fachliche Hilfe benötigt werden. Wir haben diesen Prozess dahingehend erweitert, dass Kunden die Lieferkette in Echtzeit im Blick haben.“