Erstes Schweißprogramm ohne Programmierkenntnisse: Warum Vorbereitung, Teach-in und Testschweißung mehr Zeit sparen als jede Parametertabelle

Viele Einsteiger fürchten das erste Programm auf der Laserschweißanlage. Zeit und Qualität gehen jedoch eher bei der Bauteilvorbereitung, beim hastigen Teachen und beim fehlenden Probelauf verloren. Ein strukturierter Ablauf spart Rüstzeit, vermeidet Nacharbeit und macht Ergebnisse reproduzierbar. Der ausführliche Schritt-für-Schritt-Leitfaden zum ersten Schweißprogramm erklärt den Prozess im Detail; hier geht es um die drei Stellen, an denen Zeit verloren geht.

Stelle eins: die Vorbereitung, die niemand gern macht

Fixieren, reinigen, prüfen – das schafft die Basis. Wenn das Bauteil wackelt oder die Fügezone verunreinigt ist, hilft die beste Pulsform nicht. Wer diese Arbeitsschritte auslässt, riskiert Positionsfehler, Poren und unnötigen Verzug. – Bauteil starr und erschütterungsfrei fixieren. – Fügezone von Öl, Fett und Oxidschichten reinigen. – Optik und Schutzgasversorgung prüfen. – Erst danach Pulsparameter materialgerecht einstellen und den Pfad planen.

Stelle zwei: Teachen statt Programmieren

Der Schweißpfad entsteht am Werkstück. Die Sigomatic ist die Teach-in-Steuerung auf allen Laserschweißsystemen von Sigma Laser; sie steuert die 5 Achsen und ermöglicht Programme ohne Programmierkenntnisse. Mit dem SigoMax-Joystick positionieren Bediener die Achsen manuell und präzise, wählen Geometrie-Primitiven wie Punkt, Linie oder Kreis und speichern die Bahn. Das abnehmbare, magnetische Display zeigt Achspositionen, Schweißparameter und Statusmeldungen; Änderungen an Pulsdauer, Leistung, Frequenz und Achsbewegung wirken sich sichtbar in Echtzeit aus. Beim Sineo Light gehört der Joystick zur Serienausstattung, bei anderen Modellen je nach Ausstattung.

Stelle drei: Trockenlauf, Testschweißung, Speichern

Der Trockenlauf verhindert Kollisionen und Bahnfehler. Ohne Laser prüft der Bediener den Pfad und mögliche Kollisionen, danach folgt die Testschweißung am Probestück. Anschließend lohnt es sich, das Programm zu speichern, Parameter und Geometrie zu dokumentieren und in der Produktion zu verfeinern. Der Programmspeicher fasst 50 Programme und ist auf über 100 erweiterbar. „Ein gespeichertes Programm nimmt dem Bediener die Suche nach dem richtigen Fenster ab. Beim zweiten und dritten Bauteil geht es nur noch um Fixierung und Freigabe, und das Ergebnis ist unabhängig davon, wer an der Anlage steht“, sagt Klaus Schickert, Produktionsleiter bei Sigma Laser.

Gute Ergebnisse entstehen, wenn Vorbereitung, Teach-in und Probelauf in dieser Reihenfolge bleiben. Wer Bauteil, Material und Nahtanforderung besprechen möchte, nutzt die Anwendungsberatung durch die Ingenieure von Sigma Laser.